Food Safety

08.12.2020 | Sesotec

Was ist HACCP und wie wird es implementiert?

HACCP steht für Hazard Analysis and Critical Control Points und ist ein Konzept, auf dem alle international anerkannten Programme zum Management der Lebensmittelsicherheit aufbauen. Für Lebensmittelverarbeiter und Hersteller ist das Verständnis von HACCP entscheidend für die Implementierung von Systemen und Verfahren, die Risiken minimieren, die Konsumenten schützen und den Ruf eines Unternehmens wahren.

In diesem Artikel erläutern Sesotec Experten für Lebensmittelsicherheit und Erkennung von Verunreinigungen, was HACCP ist, warum das Konzept in der Lebensmittelindustrie so wichtig ist und was die Implementierung eines HACCP-Programms beinhaltet.


Was ist HACCP?



HACCP ist eine international anerkannte Methode zur Reduzierung der Risiken für die Lebensmittelsicherheit sowohl bei der Herstellung, der Verarbeitung, als auch bei der Handhabung (z.B. Transport und Lagerung) von Lebensmitteln. Das HACCP-Konzept umfasst die Identifizierung und Bewertung aller potenzieller Gefahrenquellen der Lebensmittelsicherheit, um dann ein Verfahren zur proaktiven Kontrolle und Reduzierung der Risiken festzulegen.

HACCP fokussiert sich dabei besonders auf die Kontrolle vermeidbarer und eliminierbarer Lebensmittelsicherheitsrisiken anhand von zwei kritischen Lenkungspunkten:

  • Die Gefahrenanalyse bezieht sich auf die Identifizierung und Analyse der Lebensmittelsicherheitsrisiken, die in den Prozessen einer Lebensmittelverarbeitungsanlage vorhanden sind. Im Mittelpunkt der Gefahrenanalyse steht insbesondere die Bewertung potenzieller Quellen für mikrobiologische, chemische und physikalische Kontaminationen.
  • Kritische Kontrollpunkte beziehen sich auf wichtige Punkte in einem Lebensmittelverarbeitungsprozess, an denen Kontrollen angewendet werden können, um Gefahren für die Lebensmittelsicherheit zu verhindern oder zu beseitigen oder um das Risiko auf ein akzeptables Maß zu reduzieren. (Lesen Sie hier mehr über die Bestimmung der kritischen Kontrollpunkte)


Warum ist HACCP in der Lebensmittelindustrie wichtig?

Als proaktives Prozesskontrollsystem ist HACCP von entscheidender Bedeutung, um Gefahren in der Lebensmittelproduktion zu identifizieren, zu verhindern und die Konsumenten besser zu schützen. Anstatt nach der Verarbeitung und Verpackung von Lebensmitteln lediglich die wichtigsten Lebensmittelrisiken zu kontrollieren, umfasst ein HACCP-Plan die strikte Überwachung jedes Schrittes im Lebensmittelproduktionsprozess, um zu verhindern, dass überhaupt Kontaminationsgefahren auftreten.



Wann ist die Umsetzung eines HACCP-Plans erforderlich?

Aufgrund der Wirksamkeit bei der Verhinderung von Kontaminationsgefahren ist die HACCP-Methodik die Grundlage für alle international anerkannten Richtlinien und zahlreicher Gesetze zur Lebensmittelsicherheit. Um die Zertifizierung der Lebensmittelsicherheit eines von der Global Food Safety Initiative (GFSI) akkreditierten Programms zu erhalten, muss ausnahmslos ein wirksamer HACCP-Plan umgesetzt und dokumentiert werden.

Beispiele für internationale Zertifizierungsprogramme für Lebensmittelsicherheit, die die Umsetzung eines HACCP-Plans erfordern, sind u.a.:

BRCGS             (Brand Reputation Compliance Global Standards, ehemals BRC)

FSSC 22000     (Zertifizierung des Lebensmittelsicherheitssystems nach ISO 22000)

IFS                     (International Featured Standards)

SQF                   (Safe Quality Food)

 

Wie entwickelt man einen HACCP-Plan?

Die Entwicklung eines HACCP-Plans umfasst zwei Planungsphasen. Die vorbereitende Phase der Erstellung eines HACCP-Plans umfasst das Verständnis der spezifischen Bedingungen, Produkte und Prozesse in einem Unternehmen. In der zweiten Phase wird das HACCP-Framework zur Erstellung eines Einsatzplans angewendet, welcher an die Anforderungen des Unternehmens angepasst ist.


Fünf vorbereitende Schritte bei der Entwicklung eines HACCP-Plans

Bevor ein Lebensmittelunternehmen mit der Erstellung eines HACCP-Plans beginnen kann, müssen fünf vorbereitende Schritte ausgeführt werden. Jeder dieser HACCP-Planungsschritte hilft dem Unternehmen, sich ein umfassendes Bild des Risikos und der Verantwortung in der Lebensmittelverarbeitungsanlage zu verschaffen.



  1. Zusammenstellung eines engagierten HACCP-Teams - Unternehmen bestimmen zunächst ein Team, das für die Entwicklung des HACCP-Plans verantwortlich ist. Dieses Team kann entweder komplett aus eigenen Mitarbeitern bestehen oder auch unterstützt durch externe Experten für Lebensmittelsicherheit in der Beratung ergänzt werden. Die dem HACCP-Team zugewiesenen Ressourcen sollten ebenfalls in dieser Vorphase festgelegt werden.

  2. Beschreiben der Produkte und Prozesse - In diesem Schritt erstellt das HACCP-Team detaillierte Beschreibungen aller in der Anlage hergestellten Lebensmittel sowie von den vorhandenen Prozessen. Diese Beschreibungen sollten auch Informationen darüber enthalten, wo und wie das Produkt verwendet werden soll, wie es verpackt und etikettiert wird sowie Überlegungen zu Haltbarkeit und Temperatur.

  3. Erstellen einer vollständigen Liste der Zutaten und Rohstoffe. - Die Auflistung und Kategorisierung aller Zutaten und Rohstoffe, die in einem Lebensmittelprodukt oder -prozess verwendet werden, kann Unternehmen dabei helfen, Risikobereiche zu ermitteln. Die Liste sollte alle primären und additiven Inhaltsstoffe, alle Rohstoffe sowie Verpackungen oder Hüllen enthalten, die in einem Unternehmen verarbeitet werden.

  4. Entwicklung eines Prozessflussdiagramms - Beginnend mit dem Eingang der Rohstoffe, über die Fertigstellung der Produkte, bis hin zum Warenausgang, sollte jeder einzelne Verarbeitungsschritt, der innerhalb der Anlage ausgeführt wird, in einem Prozessflussdiagramm dargestellt werden. Dieses Diagramm dient als genaue Darstellung der Herstellung von Produkten in der Anlage und sollte anhand einer exemplarischen Vorgehensweise in der Anlage überprüft werden.

  5. Sicherstellen, dass die Hygieneanforderungen eingehalten werden - Die Einhaltung der gesetzlichen Hygienevorschriften bildet eine solide Grundlage und ist Voraussetzung für die Erstellung eines HACCP-Plans.

Nach Abschluss der vorläufigen Planungsphase kann das HACCP-Team mit der Ausarbeitung eines Plans beginnen.


Die sieben Schritte eines HACCP-Plans

Das HACCP-Framework umfasst sieben Grundprinzipien, die jeweils im schriftlichen HACCP-Plan enthalten sein müssen. 

  1. Durchführung einer Gefahrenanalyse - Die Gefahrenanalyse ist ein Verfahren, bei dem alle in einer Lebensmittelverarbeitungsanlage durchgeführten Prozesse auf das Risiko (oder die Wahrscheinlichkeit) einer Kontamination hin untersucht werden. Gefahrenanalysen erfolgen in zwei Schritten. Zunächst werden alle potenziellen Gefahren identifiziert, im zweiten Schritt werden diese Gefahren bewertet, um das von ihnen ausgehende Risiko für die Lebensmittelsicherheit einschätzen zu können.
    Beispielsweise kann ein Unternehmen zwei potenzielle Quellen für metallische Verunreinigungen in seinen Produkten identifizieren: 1) Rohstoffe, in denen sich bereits Metallpartikel befinden, gelangen in die Anlage, und 2) Maschinenverschleiß während der Verarbeitung. Das Unternehmen kann dann feststellen, dass im ersten Fall ein höheres Risiko und im zweiten ein eher niedrigeres Risiko besteht.

  2. Identifizieren der kritischen Kontrollpunkte - Ein kritischer Kontrollpunkt (CCP) ist ein Zwischenschritt oder ein erforderliches Kontrollverfahren, um das Risiko einer Gefährdung der Lebensmittelsicherheit zu verhindern, zu beseitigen oder auf ein akzeptables Maß zu reduzieren. In der Regel wird ein Entscheidungsbaum verwendet, um CCPs zu identifizieren. Je mehr Verarbeitungsschritte in einer bestimmten Lebensmittelverarbeitungsanlage ausgeführt werden, desto mehr CCPs sind im Allgemeinen erforderlich, um die Kontaminationsgefahren angemessen zu kontrollieren.



    Beispielsweise kann ein Unternehmen feststellen, dass es sich bei der Rohstoffanlieferung um einen CCP handelt, bei dem alle eingehenden Waren vor ihrer Verarbeitung auf metallische Verunreinigungen überprüft werden müssen. Das Unternehmen kann aber auch die Verpackung und den Weitertransport als einen weiteren CCP festlegen, um alle metallischen Verunreinigungen abzufangen, die während der Verarbeitung in das Produkt gelangt sein könnten.

  3. Festlegen kritischer Grenzwerte - Ein kritischer Grenzwert ist das maximal zulässige Niveau eines bestimmten Wertes, der bei Überschreitung auf ein unannehmbar hohes Risiko für die Lebensmittelsicherheit hinweist. Kritische Grenzwerte werden typischerweise als Werte wie Zeit, Temperatur, pH-Wert, Wassergehalt, elektrische Leitfähigkeit usw. definiert.

  4. Festlegung von Überwachungsverfahren für kritische Grenzwerte bei CCPs - Für die konsistente Überwachung kritischer Grenzwerte eines jeden CCPs werden Verfahren festgelegt. In diesen Verfahren wird beschrieben, wann und wie häufig die Messungen durchgeführt werden, wer für deren Durchführung oder Überwachung verantwortlich ist und welche Methoden oder Geräte verwendet werden.
    In dieser Phase kann beispielsweise ein Verfahren zur Überwachung eines Metalldetektors definiert werden. Hier sollten die Empfindlichkeit des Metalldetektors, die Verantwortlichen für die Überwachung der Geräteleistung und auch die Intervalle der Überwachung bestimmt werden.

  5. Korrekturmaßnahmen festlegen - Korrekturmaßnahmen beziehen sich auf die festgelegten Verfahren, die befolgt werden müssen, wenn die Werte an einem kritischen Kontrollpunkt von den festgelegten kritischen Grenzwerten abweichen. In erster Linie sollten die Korrekturmaßnahmen verhindern, dass potenziell gefährliche Lebensmittel in die Lebensmittelkette gelangen. Zweitens sollten die Korrekturmaßnahmen auch dazu dienen, die Ursache der Gefahr zu beheben und so ein erneutes Auftreten zu verhindern.
    In dieser Phase kann beispielsweise festgelegt werden, dass alle vom Metalldetektor zurückgewiesenen Produkteinheiten sofort aus der Produktionslinie entfernt und einem separaten, genaueren Inspektionsverfahren unterzogen werden, damit die Verunreinigungen bis zur Gefahrenquelle zurückverfolgt werden können.

  6. Überprüfung - Die Wirksamkeit des HACCP-Plans sollte durch Maßnahmen wie Prozessaudits, Endproduktinspektionen und Stichprobenprüfungen getestet und verifiziert werden.
    Beispielsweise kann der Überprüfungsschritt eines HACCP-Plans die regelmäßige Kalibrierung von Detektionsgeräten auf Genauigkeit umfassen, um sicherzustellen, dass Fremdkörper zuverlässig erkannt und ausgeschieden werden.

  7. Aufzeichnungen - Alle oben beschriebenen Schritte sollten detailliert dokumentiert und fortlaufend archiviert werden, um nachzuweisen, dass alle Lebensmittel sicher hergestellt wurden.
    Zum Beispiel enthalten hochentwickelte Geräte zur Erkennung von Verunreinigungen eine Software, die automatisch Berichte über jede inspizierte Charge generiert und archiviert. Diese Berichte können dann regelmäßig heruntergeladen und zentral mit allen anderen Aufzeichnungen zur Lebensmittelsicherheit gespeichert werden.


Schlussfolgerungen

HACCP ist die Grundlage aller modernen Programme zum Management der Lebensmittelsicherheit. Als systematischer Ansatz zur Verhinderung von Kontaminationsgefahren verlagert HACCP den Schwerpunkt der Lebensmittelsicherheit von reaktiven Kontrollmaßnahmen auf proaktive. Das ultimative Ziel eines HACCP-Plans ist es, Lebensmittel so sicher wie möglich zu machen. Zentraler Punkt ist Identifizierung und ständige Prüfung von kritischen Kontrollpunkten, die ein potentielles Kontaminationsrisiko darstellen. Durch die Erstellung eines HACCP-Plans können Unternehmen der Lebensmittelindustrie die Verfahren und Technologien identifizieren, die sie benötigen, um die Sicherheit ihrer Produkte zu gewährleisten.




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Der steigende Nahrungsbedarf in der Welt bedeutet mehr Verantwortung für die Lebensmittelindustrie. Je sicherer und effizienter Lebensmittelhersteller und -verarbeiter Nahrung produzieren, desto besser für Mensch und Natur. Sichere Lebensmittel profitabel herstellen und gleichzeitig weniger verschwenden. Dabei helfen wir der Industrie mit intelligenten Technologien und Services. Richtlinienkonform. Ressourcenschonend. Effizient.

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