Comment garantir conformité et sécurité dans l'industrie alimentaire grâce aux systèmes logiciels

La solution garantit une production alimentaire conforme aux normes, assurant à la fois sécurité des processus, efficacité maximale et qualité supérieure. Que ce soit pour l'inspection par métal ou par rayons X, les nouvelles avancées logicielles veillent à ce que les machines de production fonctionnent parfaitement à tout moment, réduisent les déchets et soient protégées contre toute manipulation grâce à une surveillance et une documentation continues.

En tant que fabricant alimentaire, la qualité de vos produits et votre productivité sont vos priorités absolues. Vous devez également respecter une multitude de normes alimentaires.

Pour que les systèmes d'inspection fonctionnent de manière fiable, des contrôles qualité réguliers sont indispensables. Les partenaires en systèmes d'inspection peuvent vous accompagner : de la consultation préliminaire, au choix de l'équipement adéquat et à sa vérification fonctionnelle à l'aide de corps d'essai en conditions réelles de production, jusqu'à une maintenance annuelle avec délivrance d'un certificat. 

Les six étapes suivantes garantissent la meilleure performance de détection des systèmes d'inspection et une production conforme aux directives dans l'industrie alimentaire :

1. Qualification : Assurer que l'équipement/système choisi est adapté pour détecter les corps étrangers et maîtriser ainsi les dangers identifiés dans l'analyse HACCP. La qualification inclut la vérification de la précision de détection (P.O.D) pour tous les types de corps étrangers disponibles (10/10 passages de détection) 
2. Pré-Validation : Mise en service de l'équipement par le fabricant sans conditions de production, détermination de la précision de détection pour tous les types de corps étrangers disponibles à l'aide des produits existants (au moins 10/10 passages pour chaque type de corps étranger et chaque groupe de produits) et évaluation du taux d'éjection erronée attendu (F.R.R). 
3. Validation / Re-Validation : Confirmation initiale du F.R.R. ainsi que du P.O.D. en conditions de production pour tous les types de corps étrangers disponibles (au moins 10/10 passages pour chaque type de corps étranger et chaque groupe de produits) ou re-validation de la précision de détection et du taux d'éjection erronée après une modification significative de la ligne de production par le fabricant. 
4. Surveillance : Vérification quotidienne/heure par heure de l'état de fonctionnement du système d'inspection avant le début de la production et après un changement de produit, test de l'appareil avec au moins un passage de détection/éjection d'un corps d'essai. La vérification régulière est effectuée par l'opérateur via l'audit-check. 
5. Validation par l'Opérateur : En lien avec le logiciel IVP, l'opérateur peut effectuer ses propres validations à intervalles réguliers (mensuellement/trimestriellement), valider d'autres produits, documenter dans le « Rapport de Validation » et enregistrer sur l'appareil. 
6. Validation par le Fabricant : Vérification des caractéristiques électriques ainsi que de la sécurité de l'appareil et établissement d'un certificat de validation (incluant la confirmation du F.R.R. et du P.O.D.) et d'un rapport de service par le fabricant. La validation par le fabricant doit être effectuée annuellement.

Mais comment garantir que la qualité est assurée ?

Plus il y a de contrôle qualité, mieux c'est. En pratique, cela n'est réalisable que grâce à des fonctions logicielles automatisées qui prennent en charge les tests fonctionnels des appareils d'inspection. Découvrez ici quelles sont ces fonctions logicielles.

La sécurité alimentaire ne tolère aucun compromis, et une documentation complète et efficace est indispensable. Voici cinq fonctionnalités logicielles qui le rendent possible :

1. Auditcheck - Surveillance continue de la qualité

La réalisation régulière d'une routine d'audit, où chaque étape est consignée, est cruciale pour garantir une qualité constante des produits. En seulement trois étapes - Demande, Audit-Check, Résultat - les résultats des contrôles des étapes de production concernées sont enregistrés dans un journal. En cas de routine défaillante, la chaîne de production est arrêtée.

Avantages

• Assurance et enregistrement d'une routine d'audit
• Surveillance continue de la qualité
• Qualité constante des produits

2. Prévision de sensibilité - Détermination automatique de la sensibilité de détection

La sensibilité de détection la plus appropriée pour divers corps étrangers est automatiquement déterminée par le logiciel après l'apprentissage et les modifications, répondant ainsi de manière fiable aux exigences des clients.

Avantages

• Vue immédiate du niveau de sensibilité
• Alignement facile avec la sensibilité de détection requise
• Économie de temps considérable lors de l'apprentissage
• Détermination facile du meilleur niveau d'inspection pour le produit à examiner

3. Mode Conformité - Stabilité maximale des processus

La sensibilité peut être réglée d'une simple pression sur un bouton aux normes d'usine ou d'audit pour produire en conformité tout en réduisant le taux de faux rejets, ce qui minimise la perte de bon matériel. La stabilité du processus est ainsi constamment maintenue.

L'utilisateur peut configurer le système pour définir les actions à entreprendre en cas de non-conformité à la prévision de sensibilité configurée, qu'il s'agisse d'un avertissement ou de l'arrêt de la ligne de production.

Avantages

• Conformité aux normes de sécurité alimentaire
• Économie de travail, d'emballage et de déchets de produit
• Amélioration de l'efficacité de la production
• Affichage des performances prévues et des valeurs de conformité pour une vérification facile
• Pour les systèmes d'inspection par rayons X : moins de réapprentissage sur des produits difficiles

4. Surveillance de conformité intégrée - Toujours sous contrôle

La performance de détection du système d'inspection est continuellement contrôlée, permettant une détection immédiate des écarts et une augmentation de la stabilité du processus de production. Cette fonction utilise une approche à deux niveaux : auto-surveillance de l'unité de détection et Mode Conformité.

Fonctionnement en détection de métaux

Le détecteur est surveillé par un signal de test interne, ajusté au produit pendant le processus d'apprentissage. Dès que les informations reçues ne correspondent pas aux exigences spécifiques, le système déclenche une alerte ou un avertissement selon la configuration. Pour une vérification simple et rapide, les performances prévues et les valeurs de conformité sont affichées, et un avertissement ou une alerte est émis en cas de dépassement des seuils.

Fonctionnement en inspection par rayons X

Les sensibilités initiales sont calculées et enregistrées directement après le processus d'auto-apprentissage. La sensibilité actuelle pour l'acier inoxydable et le verre est vérifiée en continu et automatiquement à intervalles réguliers. Les limites de sensibilité peuvent être réglées manuellement. En cas de dépassement des seuils, une alerte ou un avertissement est émis.

Avantages

• Conformité aux normes de sécurité alimentaire
• Économie de temps de travail, d'emballage et de déchets de produit
• Amélioration de l'efficacité de la production
• Amélioration de la qualité des produits
• Réduction du risque de contrôles de qualité défaillants et d'enregistrements

5. Processus de validation intégré - Documentation transparente et complète

Le processus de validation est un outil de documentation qui prouve, sous forme de certificat, que les objectifs de qualité souhaités pour chaque produit sont atteints. Basé sur plusieurs échantillons, il vérifie la cohérence des résultats. Ainsi, le système d'inspection garde une vue d'ensemble et avertit automatiquement lorsqu'une validation est nécessaire avant le prochain audit.

La validation se fait en 2 étapes :

1. Calcul du taux de faux rejets (F.R.R.)
2. Calcul de la probabilité de détection (P.O.D.)

Le certificat de validation délivré directement par le service du fabricant du système d'inspection est unique. Il fournit la preuve de la distribution normale du produit examiné et un autre seuil ou point de contrôle pour les tests de routine quotidiens.

Avantages

• Validation cohérente
• Création automatique d'une sauvegarde de tous les paramètres pour restaurer l'appareil à l'état de validation
• Enregistrements dans le détecteur de métaux
• Établissement de normes de test réalistes et assurance de leur respect
• Données de rapport fiables
• L'utilisateur reçoit automatiquement une notification pour la prochaine validation. Plus besoin d'étiquettes qui pourraient se décoller.
• Le certificat peut être enregistré au format PDF sur une clé USB.

Pour toutes les installations existantes, les fabricants de systèmes d'inspection proposent la validation par le fabricant comme service. Ce service inclut la délivrance du certificat de validation annuel et d'un rapport de maintenance. Cela comprend, entre autres, un test de répétition de la probabilité de détection (P.O.D.) avec les corps d'essai définis à l'endroit le plus défavorable du détecteur de métaux.

Avantages :

• Réalisation du test de répétition avec évaluation et documentation
• Détermination de la valeur limite pour offrir au client une sécurité accrue lors des contrôles de routine quotidiens

Les exigences en matière de sécurité alimentaire ne cessent d'augmenter. Autrefois, des appareils haut de gamme capables de détecter rapidement et avec fiabilité divers corps étrangers dans les aliments suffisaient. Aujourd'hui, ces équipements d'inspection ne sont plus suffisants. Seules des fonctionnalités logicielles innovantes peuvent garantir une documentation complète et efficace, assurant une production conforme aux normes et sécurisée.