Come garantire conformità e sicurezza nell'industria alimentare con i sistemi software

La soluzione garantisce una produzione alimentare conforme alle normative, assicurando al contempo sicurezza dei processi, massima efficienza e qualità superiore. Che si tratti di ispezione metallica o a raggi X, le nuove innovazioni software garantiscono che le macchine di produzione funzionino sempre perfettamente, riducano gli sprechi e siano protette da manomissioni grazie a un monitoraggio e una documentazione completi.

Per voi, produttori alimentari, la qualità del prodotto e la produttività sono priorità assolute. Inoltre, siete legalmente obbligati a rispettare una serie di standard alimentari.

Per garantire che i sistemi di ispezione funzionino in modo affidabile, è necessario eseguire controlli di qualità regolari. I partner per i sistemi di ispezione possono supportarvi in questo: dalla consulenza preliminare, alla scelta del dispositivo giusto e alla verifica delle sue funzionalità con test reali in produzione, fino alla manutenzione annuale con rilascio di un certificato. 

Questi sei passaggi assicurano le migliori prestazioni di rilevamento dei sistemi di ispezione e una produzione conforme alle normative nel settore alimentare:

1. Qualificazione: Assicurarsi che il dispositivo/sistema giusto venga scelto per il rilevamento di corpi estranei, gestendo così i rischi identificati nell'analisi HACCP. La qualificazione include la verifica della precisione di rilevamento (P.O.D) per tutti i tipi di corpi estranei disponibili (10/10 cicli di rilevamento) 
2. Pre-Validazione: Avvio del dispositivo da parte del produttore senza condizioni di produzione, determinazione della precisione di rilevamento per tutti i tipi di corpi estranei disponibili utilizzando prodotti esistenti (almeno 10/10 cicli per ogni tipo di corpo estraneo e gruppo di prodotti) e determinazione del tasso di espulsione errata previsto (F.R.R). 
3. Validazione / Ri-Validazione: Conferma iniziale della F.R.R. e della P.O.D. in condizioni di produzione per tutti i tipi di corpi estranei disponibili (almeno 10/10 cicli per ogni tipo di corpo estraneo e gruppo di prodotti) o, ri-validazione della precisione di rilevamento e del tasso di espulsione errata dopo una modifica significativa nella linea di produzione da parte del produttore. 
4. Monitoraggio: Controllo giornaliero/orario della prontezza operativa del sistema di ispezione prima dell'inizio della produzione e dopo il cambio di prodotto, test del dispositivo con almeno un ciclo di rilevamento/espulsione di un corpo di prova. Il controllo regolare avviene tramite l'Audit-Check da parte dell'operatore. 
5. Validazione dell'Operatore: In combinazione con il software IVP, l'operatore può eseguire la propria validazione a intervalli regolari (mensilmente/trimestralmente), validare ulteriori prodotti, documentare nel "Report of Validation" e salvare sul dispositivo. 
6. Validazione del Produttore: Verifica delle proprietà elettriche e della sicurezza del dispositivo e creazione di un certificato di validazione (inclusa la conferma della F.R.R. e della P.O.D.) e di un rapporto di servizio da parte del produttore. La validazione del produttore dovrebbe essere effettuata annualmente.

Ma come si può garantire che la qualità sia assicurata?

Più controllo di qualità, meglio è. In pratica, questo è realizzabile solo attraverso funzioni software automatizzate che gestiscono i test funzionali dei dispositivi di ispezione. Scoprite qui quali sono queste funzioni software.

La sicurezza alimentare non ammette compromessi e una documentazione completa ed efficiente è essenziale. Ecco cinque funzioni software che lo rendono possibile: 

1. Auditcheck - Monitoraggio continuo della qualità

Condurre regolarmente una routine di audit, documentando ogni fase, è fondamentale per garantire una qualità costante dei prodotti. In soli tre passaggi - Richiesta, Audit-Check, Risultato - i risultati dell'ispezione delle fasi produttive vengono registrati in un logbook. In caso di routine errata, il nastro trasportatore si arresta.

Vantaggi

• Assicurazione e documentazione della routine di audit
• Monitoraggio continuo della qualità
• Qualità costante dei prodotti

2. Previsione della sensibilità - Determinazione automatica della sensibilità di rilevamento

La sensibilità di rilevamento più adatta per diversi corpi estranei viene determinata automaticamente dal software dopo il processo di apprendimento e in seguito a modifiche, garantendo il rispetto delle esigenze del cliente.

Vantaggi

• Panoramica immediata del livello di sensibilità
• Facile confronto con la sensibilità di rilevamento richiesta
• Enorme risparmio di tempo nel processo di apprendimento
• Determinazione semplice del miglior livello di ispezione per il prodotto da esaminare

3. Compliance Mode - Massima stabilità del processo

La sensibilità può essere impostata con un solo clic sugli standard di fabbrica o di audit per produrre in conformità, riducendo al contempo il tasso di falsi scarti, minimizzando così la perdita di materiale buono. La stabilità del processo viene mantenuta costante.

L'utente può configurare nel sistema cosa deve accadere in caso di mancato rispetto della previsione di sensibilità configurata, sia che si tratti di un avviso o di un arresto della linea di produzione.

Vantaggi

• Conformità agli standard di sicurezza alimentare
• Risparmio di lavoro, imballaggi e sprechi di prodotto
• Aumento dell'efficienza produttiva
• Visualizzazione delle prestazioni previste e dei valori di conformità per una facile verifica
• Nei sistemi di ispezione a raggi X: meno riapprendimento su prodotti difficili

4. Integrated Compliance Monitoring - Sempre sotto controllo

Le prestazioni di rilevamento del sistema di ispezione vengono monitorate continuamente, consentendo un immediato riconoscimento delle deviazioni e un aumento della stabilità del processo produttivo. Questa funzione opera con un approccio a due livelli: auto-monitoraggio dell'unità di rilevamento e Compliance Mode.  

Funzionamento nella rilevazione dei metalli

Il rilevatore viene monitorato tramite un segnale di prova interno, adattato al prodotto durante il processo di apprendimento. Quando le informazioni ricevute non corrispondono ai requisiti specifici, il sistema genera un messaggio di errore o avviso a seconda della configurazione. Per una verifica semplice e rapida, vengono visualizzate le prestazioni previste e i valori di conformità; in caso di superamento dei limiti, viene emesso un messaggio di errore o avviso.

Funzionamento nell'ispezione a raggi X

Le sensibilità iniziali vengono calcolate e memorizzate subito dopo il processo di autoapprendimento. La sensibilità attuale per acciaio inossidabile e vetro viene controllata continuamente e automaticamente a intervalli di tempo fissi. I limiti di sensibilità possono essere impostati manualmente. In caso di superamento dei limiti, viene emesso un messaggio di errore o avviso. 

Vantaggi

• Conformità agli standard di sicurezza alimentare
• Risparmio di tempo, imballaggi e sprechi di prodotto
• Aumento dell'efficienza produttiva
• Miglioramento della qualità del prodotto
• Riduzione del rischio di controlli di qualità e registrazioni inadeguati

5. Integrated Validation Process - Documentazione trasparente e completa

Il processo di validazione è uno strumento di documentazione che fornisce la prova, sotto forma di certificato, che gli obiettivi di qualità desiderati per il prodotto sono stati raggiunti. Basandosi su diversi campioni, viene determinato se i risultati sono coerenti. In questo modo, il sistema di ispezione mantiene il controllo e avvisa automaticamente quando è necessaria una validazione prima del prossimo audit. 

La validazione avviene in 2 fasi:

1. Calcolo del tasso di falsi scarti (F.R.R.)
2. Calcolo della probabilità di rilevamento (P.O.D.)

Il certificato di validazione emesso direttamente dal servizio del produttore del sistema di ispezione è unico. Fornisce la prova della distribuzione normale del prodotto esaminato e un ulteriore limite o punto di controllo per i test di routine giornalieri.  

Vantaggi

• Validazione coerente
• Creazione automatica di un backup di tutte le impostazioni per poter ripristinare il dispositivo allo stato di validazione
• Registrazioni nel metal detector
• Definizione di standard di test realistici e garanzia del rispetto
• Dati di report affidabili
• L'utente riceve automaticamente una notifica per la prossima validazione, eliminando la necessità di etichette adesive che potrebbero staccarsi.
• Il certificato può essere salvato in formato PDF su una chiavetta USB.

Per tutti gli impianti esistenti, i produttori di sistemi di ispezione offrono la validazione del produttore come servizio. Questo servizio include la creazione del certificato di validazione annuale e di un report di manutenzione. Tra le attività, viene effettuato un test di ripetizione della probabilità di rilevamento (P.O.D.) nel punto più critico del metal detector utilizzando i corpi di prova stabiliti.

Vantaggi:

• Esecuzione del test di ripetizione con valutazione e documentazione incluse
• Determinazione del valore limite per offrire al cliente maggiore sicurezza nei controlli di routine quotidiani

Le esigenze di sicurezza alimentare sono in costante aumento. In passato, bastavano dispositivi di fascia alta per rilevare rapidamente e con precisione vari corpi estranei negli alimenti. Oggi, questi strumenti di ispezione non sono sufficienti. Solo con funzionalità software innovative è possibile garantire una documentazione completa ed efficiente, per produrre in conformità alle normative e in totale sicurezza.