Jak zapewnić zgodność i bezpieczeństwo w branży spożywczej dzięki systemom software'owym

Rozwiązanie to zgodna z normami produkcja żywności, która gwarantuje bezpieczeństwo procesów, najwyższą efektywność i jakość. Niezależnie od tego, czy chodzi o inspekcję metalową czy rentgenowską – nowe rozwiązania programowe zapewniają, że maszyny produkcyjne działają bez zarzutu, odpady są zredukowane, a dzięki pełnemu monitorowaniu i dokumentacji są doskonale chronione przed manipulacją.

Dla producentów żywności jakość produktów i wydajność produkcji są najważniejsze. Dodatkowo, muszą Państwo przestrzegać licznych standardów żywnościowych.

Aby systemy inspekcyjne działały niezawodnie, konieczne są regularne kontrole jakości. Partnerzy w zakresie systemów inspekcyjnych mogą Państwa w tym wspierać: od wstępnych konsultacji, przez wybór odpowiedniego urządzenia i jego testowanie w rzeczywistych warunkach produkcyjnych, aż po coroczne przeglądy z wystawieniem certyfikatu. 

Oto sześć etapów, które gwarantują najlepszą wydajność detekcji systemów inspekcyjnych i zgodność z przepisami w branży spożywczej:

1. Kwalifikacja: Zapewnienie, że wybrane urządzenie/system jest odpowiednie do wykrywania ciał obcych, co pozwala na kontrolę zagrożeń z analizy HACCP. Kwalifikacja obejmuje sprawdzenie dokładności wykrywania (P.O.D) dla wszystkich dostępnych typów ciał obcych (10/10 prób detekcji) 
2. Pre-Walidacja: Uruchomienie urządzenia przez producenta bez warunków produkcyjnych, określenie dokładności wykrywania dla wszystkich dostępnych typów ciał obcych przy użyciu dostępnych produktów (co najmniej 10/10 prób dla każdego typu ciała obcego i każdej grupy produktów) oraz określenie oczekiwanej stopy błędnego odrzutu (F.R.R). 
3. Walidacja / Re-Walidacja: Pierwsze potwierdzenie F.R.R. oraz P.O.D. w warunkach produkcyjnych dla wszystkich dostępnych typów ciał obcych (co najmniej 10/10 prób dla każdego typu ciała obcego i każdej grupy produktów) lub re-walidacja dokładności wykrywania i stopy błędnego odrzutu po istotnej zmianie w linii produkcyjnej przez producenta. 
4. Monitoring: Codzienne/godzinne sprawdzanie gotowości operacyjnej systemu inspekcyjnego przed rozpoczęciem produkcji i po zmianie produktu, testowanie urządzenia z co najmniej jednym przebiegiem detekcji/odrzutu ciała testowego. Regularna kontrola odbywa się poprzez audyt operatora. 
5. Walidacja Operatora: W połączeniu z oprogramowaniem IVP operator może regularnie (miesięcznie/kwartalnie) przeprowadzać własną walidację, walidować kolejne produkty, dokumentować w „Raporcie Walidacji” i zapisywać na urządzeniu. 
6. Walidacja Producenta: Sprawdzenie właściwości elektrycznych oraz bezpieczeństwa urządzenia i wystawienie certyfikatu walidacji (w tym potwierdzenie F.R.R. i P.O.D.) oraz raportu serwisowego przez producenta. Walidacja producenta powinna odbywać się corocznie.

Ale jak zagwarantować, że jakość jest zabezpieczona?

Im więcej kontroli jakości, tym lepiej. W praktyce jest to możliwe tylko dzięki zautomatyzowanym funkcjom oprogramowania, które przeprowadzają testy funkcjonalne urządzeń inspekcyjnych. Przeczytaj tutaj, jakie to funkcje oprogramowania.

```html

Bezpieczeństwo żywności nie uznaje kompromisów, a pełna i efektywna dokumentacja jest niezbędna. Oto pięć funkcji oprogramowania, które to umożliwiają: 

1. Auditcheck - Ciągłe monitorowanie jakości

Regularne przeprowadzanie audytów, podczas których wszystkie kroki są rejestrowane, jest kluczowe dla zapewnienia niezmiennie wysokiej jakości produktów. W zaledwie trzech krokach - Request, Audit-Check, Result - wyniki kontroli poszczególnych etapów produkcji są zapisywane w dzienniku. W przypadku wykrycia błędu, linia produkcyjna zostaje zatrzymana.

Zalety

• Zagwarantowana i zarejestrowana rutyna audytowa
• Ciągłe monitorowanie jakości
• Stała wysoka jakość produktów

2. Prognoza czułości - Automatyczne określanie czułości detekcji

Najbardziej odpowiednia czułość detekcji dla różnych ciał obcych jest automatycznie określana przez oprogramowanie po procesie uczenia i zmianach, spełniając niezawodnie wymagania klientów.

Zalety

• Natychmiastowy przegląd poziomu czułości
• Łatwe dopasowanie do wymaganej czułości detekcji
• Ogromna oszczędność czasu podczas procesu uczenia
• Łatwe określenie najlepszego poziomu inspekcji dla badanego produktu

3. Tryb zgodności - Najwyższa stabilność procesów

Czułość można ustawić jednym przyciskiem na standardy fabryczne lub audytowe, aby produkować zgodnie z normami i jednocześnie zmniejszyć wskaźnik fałszywych odrzuceń, co oznacza minimalizację strat materiału. Stabilność procesów jest dzięki temu stale utrzymywana.

Użytkownik może w systemie określić, co ma się stać w przypadku niezgodności z prognozą czułości, czy to ostrzeżenie, czy zatrzymanie linii produkcyjnej.

Zalety

• Przestrzeganie standardów bezpieczeństwa żywności
• Oszczędność pracy, opakowań i odpadów produktowych
• Zwiększenie efektywności produkcji
• Wyświetlanie prognozowanej wydajności i wartości zgodności dla łatwej weryfikacji
• W systemach rentgenowskich: mniej ponownego uczenia przy trudnych produktach

4. Zintegrowane monitorowanie zgodności - Zawsze pod kontrolą

Wydajność detekcji systemu inspekcyjnego jest ciągle monitorowana, co prowadzi do natychmiastowego wykrywania odchyleń i zwiększenia stabilności procesu produkcji. Funkcja ta działa w oparciu o dwustopniowe podejście: samokontrolę jednostki detekcyjnej i tryb zgodności.  

Funkcjonowanie przy detekcji metali

Detektor jest monitorowany przez wewnętrzny sygnał testowy, dostosowany do produktu podczas procesu uczenia. Gdy otrzymane informacje nie odpowiadają specyficznym wymaganiom, system w zależności od konfiguracji wyzwala komunikat o błędzie lub ostrzeżenie.  Dla łatwej i szybkiej weryfikacji wyświetlane są prognozowane wartości wydajności i zgodności, a w przypadku przekroczenia granic wyzwalany jest komunikat o błędzie lub ostrzeżenie.

Funkcjonowanie przy inspekcji rentgenowskiej

Początkowe czułości są obliczane i zapisywane bezpośrednio po procesie autotrain. Aktualna czułość dla stali nierdzewnej i szkła jest ciągle i automatycznie sprawdzana w stałych odstępach czasu. Granice czułości mogą być ustawiane ręcznie. W przypadku przekroczenia granic wyzwalany jest komunikat o błędzie lub ostrzeżenie.  

Zalety

• Przestrzeganie standardów bezpieczeństwa żywności
• Oszczędność czasu pracy, opakowań i odpadów produktowych
• Zwiększenie efektywności produkcji
• Podniesienie jakości produktu
• Zmniejszenie ryzyka wadliwych kontroli jakości i zapisów

5. Zintegrowany proces walidacji - Przejrzysta i pełna dokumentacja

Proces walidacji to narzędzie dokumentacyjne, które dostarcza dowodów w formie certyfikatu, że pożądane cele jakościowe dla danego produktu zostały osiągnięte. Na podstawie kilku próbek określa się, czy wyniki są spójne. System inspekcyjny zachowuje kontrolę i automatycznie ostrzega, gdy przed kolejnym audytem wymagana jest walidacja.  

Walidacja odbywa się w 2 krokach:

1. Obliczenie wskaźnika fałszywych odrzuceń (F.R.R.)
2. Obliczenie prawdopodobieństwa detekcji (P.O.D.)

Certyfikat walidacji wydany bezpośrednio przez serwis producenta systemu inspekcyjnego jest unikalny. Oferuje dowód rozkładu normalnego badanego produktu oraz dodatkowy punkt kontrolny dla codziennych testów rutynowych.  

Zalety

• Spójna walidacja
• Automatyczne tworzenie kopii zapasowej wszystkich ustawień, aby móc przywrócić urządzenie do stanu walidacji
• Rejestracja w detektorze metali
• Ustalanie realistycznych standardów testowych i zapewnienie ich przestrzegania
• Niezawodne dane raportowe
• Użytkownik otrzymuje automatyczne powiadomienie o kolejnej walidacji, dzięki czemu nie ma potrzeby stosowania naklejek, które mogą się odkleić.
• Certyfikat można zapisać w formacie PDF na pamięci USB.

```

W przypadku wszystkich istniejących instalacji producenci systemów inspekcyjnych oferują walidację producenta jako usługę. Usługa obejmuje wystawienie rocznego certyfikatu walidacji oraz raportu z konserwacji. W ramach usługi przeprowadzana jest powtórna kontrola prawdopodobieństwa wykrycia (P.O.D.) w najbardziej niekorzystnym miejscu detektora metalu przy użyciu określonych obiektów testowych.

Zalety:

• Przeprowadzenie powtórnej kontroli wraz z oceną i dokumentacją
• Określenie wartości granicznej, aby zapewnić klientowi dodatkowe bezpieczeństwo podczas codziennych kontroli rutynowych

Wymagania dotyczące bezpieczeństwa żywności stale rosną. W przeszłości wystarczały zaawansowane urządzenia, które szybko i niezawodnie wykrywały różne ciała obce w produktach spożywczych. Dziś takie urządzenia inspekcyjne to za mało. Tylko dzięki innowacyjnym funkcjom oprogramowania można zagwarantować pełną i efektywną dokumentację, aby produkować zgodnie z przepisami i bezpiecznie.