Hoe softwaresystemen conformiteit en veiligheid in de voedingsindustrie mogelijk maken

De oplossing biedt een richtlijnconforme productie van voedingsmiddelen, die zowel procesveiligheid als maximale efficiëntie en kwaliteit garandeert. Of het nu gaat om metaal- of röntgeninspectie - nieuwe softwareontwikkelingen zorgen ervoor dat de productiemachines altijd perfect functioneren, afval wordt verminderd en dankzij naadloze monitoring en documentatie optimaal beschermd zijn tegen manipulatie.

Als voedselproducent staan productkwaliteit en productiviteit bij u voorop. Daarnaast bent u wettelijk verplicht om aan diverse voedselstandaarden te voldoen.

Om ervoor te zorgen dat inspectiesystemen betrouwbaar functioneren, zijn regelmatige kwaliteitscontroles essentieel. Partners in inspectiesystemen kunnen u hierbij ondersteunen: van voorbereidende advisering, de keuze van het juiste apparaat en het testen ervan met proeflichamen in de daadwerkelijke productieomgeving, tot aan jaarlijkse onderhoudsbeurten inclusief certificaatuitgifte. 

De volgende zes stappen garanderen de beste detectieprestaties van inspectiesystemen en een richtlijnconforme productie in de voedingsindustrie:

1. Kwalificatie: Zekerstellen dat het juiste apparaat/systeem wordt gekozen voor de detectie van vreemde voorwerpen, zodat de gevaren uit de HACCP-analyse worden beheerst. De kwalificatie omvat de controle van de detectienauwkeurigheid (P.O.D) voor alle beschikbare vreemde voorwerptypen (10/10 detectierondes) 
2. Pre-validatie: Inbedrijfstelling van het apparaat door de fabrikant zonder productieomstandigheden, bepaling van de detectienauwkeurigheid voor alle beschikbare vreemde voorwerptypen met behulp van bestaande producten (minimaal 10/10 rondes voor elk vreemd voorwerptype en elke productgroep) en vaststelling van het verwachte foutuitsluitingspercentage (F.R.R). 
3. Validatie / Re-validatie: Eerste bevestiging van de F.R.R. en de P.O.D. onder productieomstandigheden voor alle beschikbare vreemde voorwerptypen (minimaal 10/10 rondes voor elk vreemd voorwerptype en elke productgroep) of, her-validatie van de detectienauwkeurigheid en foutuitsluitingspercentage na een belangrijke wijziging in de productielijn door de fabrikant. 
4. Monitoring: Dagelijkse/uurlijkse controle van de operationele gereedheid van het inspectiesysteem voor aanvang van de productie en na productwissel, testen van het apparaat met minimaal één detectie-/uitwerpronde van een testlichaam. De regelmatige controle wordt uitgevoerd via de audit-check door de operator. 
5. Operator-validatie: In combinatie met de IVP-software kan de operator op regelmatige basis (maandelijks/kwartaal) eigen validaties uitvoeren, extra producten valideren, documenteren in het "Report of Validation" en opslaan op het apparaat. 
6. Fabrikant-validatie: Controleren van de elektrische eigenschappen en veiligheid van het apparaat en het opstellen van een validatiecertificaat (inclusief bevestiging van de F.R.R. en de P.O.D.) en een servicerapport door de fabrikant. De fabrikant-validatie dient jaarlijks te worden uitgevoerd.

Maar hoe kunt u garanderen dat de kwaliteit gewaarborgd is?

Hoe meer kwaliteitscontrole, hoe beter. In de praktijk is dit alleen haalbaar met behulp van geautomatiseerde softwarefuncties die de functionele testen van inspectieapparatuur overnemen. Lees hier welke softwarefuncties dat zijn.

Voedselveiligheid duldt geen compromissen en een naadloze, efficiënte documentatie is essentieel. Deze vijf softwarefuncties maken dat mogelijk: 

1. Auditcheck - Continue kwaliteitsbewaking

Het regelmatig uitvoeren van een auditroutine, waarbij alle stappen worden vastgelegd, is cruciaal om een constante hoge productkwaliteit te garanderen. In slechts drie stappen - Aanvraag, Audit-Check, Resultaat - worden de resultaten van de controle van de betreffende productiestappen in een logboek opgeslagen.  Bij een foutieve routine wordt de transportband gestopt.

Voordelen

• Een auditroutine wordt gegarandeerd en vastgelegd
• Continue kwaliteitsbewaking
• Consistente hoge productkwaliteit

2. Gevoeligheidsprognose - Automatische bepaling van detectiegevoeligheid

De meest geschikte detectiegevoeligheid voor verschillende vreemde voorwerpen wordt na het leerproces en bij wijzigingen automatisch door de software bepaald en voldoet betrouwbaar aan de klantvereisten.

Voordelen

• Direct inzicht in het gevoeligheidsniveau
• Eenvoudige afstemming met de vereiste detectiegevoeligheid
• Enorme tijdsbesparing tijdens het leerproces
• Eenvoudige bepaling van het beste inspectieniveau voor het te onderzoeken product

3. Compliance Mode - Maximale processtabiliteit

De gevoeligheid kan met één druk op de knop worden ingesteld op fabrieks- of auditstandaarden om conform te produceren en tegelijkertijd de uitsluitingsfouten te verminderen, wat betekent dat er minder goed materiaal verloren gaat. De processtabiliteit blijft daardoor constant behouden.

De gebruiker kan in het systeem aangeven wat er moet gebeuren bij niet-naleving van de geconfigureerde gevoeligheidsprognose, of het nu een waarschuwing of het stoppen van de productielijn betreft.

Voordelen

• Naleving van voedselveiligheidsstandaarden
• Besparing op arbeid, verpakking en productafval
• Verhoging van de productie-efficiëntie
• Weergave van voorspelde prestaties en conformiteitswaarden voor eenvoudige controle
• Bij röntgeninspectiesystemen: minder herleren bij moeilijke producten

4. Integrated Compliance Monitoring - Altijd onder controle

De detectieprestaties van het inspectiesysteem worden continu gecontroleerd, wat leidt tot een onmiddellijke herkenning van afwijkingen en een verhoogde stabiliteit van het productieproces. Deze functie werkt met een tweestapsbenadering: zelfmonitoring van de detectie-eenheid en Compliance Mode.   

Werking bij metaaldetectie

De detector wordt bewaakt door een intern testsignaal dat tijdens het leerproces op het product wordt afgestemd. Zodra de ontvangen informatie niet overeenkomt met de specifieke eisen, geeft het systeem, afhankelijk van de configuratie, een fout- of waarschuwingsmelding.  Voor eenvoudige en snelle controle worden de voorspelde prestaties en conformiteitswaarden weergegeven, bij overschrijding van de grenswaarden volgt een fout- of waarschuwingsmelding.

Werking bij röntgeninspectie

De begingevoeligheden worden direct na het autotrain-proces berekend en opgeslagen. De huidige gevoeligheid voor roestvrij staal en glas wordt continu en automatisch na een vaste tijdsinterval gecontroleerd. De gevoeligheidsgrenzen kunnen handmatig worden ingesteld. Bij overschrijding van de grenswaarden volgt een fout- of waarschuwingsmelding.  

Voordelen

• Naleving van voedselveiligheidsstandaarden
• Besparing van arbeidstijd, verpakking en productafval
• Verhoging van de productie-efficiëntie
• Verbetering van de productkwaliteit
• Vermindering van het risico op gebrekkige kwaliteitscontroles en registraties

5. Integrated Validation Process - Transparante en naadloze documentatie

Het validatieproces is een documentatietool en levert het bewijs in de vorm van een certificaat dat de gewenste kwaliteitsdoelen voor het betreffende product zijn bereikt. Op basis van meerdere monsters wordt bepaald of de resultaten consistent zijn. Zo houdt het inspectiesysteem het overzicht en waarschuwt automatisch wanneer voor de volgende audit een validatie nodig is.  

De validatie verloopt in 2 stappen:

1. Berekening van de uitsluitingsfouten (F.R.R.)
2. Berekening van de detectiekans (P.O.D.)

Het direct door de service afgegeven validatiecertificaat van de inspectiesysteemfabrikant is uniek. Het biedt het bewijs van de normale verdeling van het onderzochte product en een extra grenswaarde of controlepunt voor dagelijkse routinetests.  

Voordelen

• Consistente validatie
• Automatische back-up van alle instellingen om het apparaat naar de validatiestatus te kunnen herstellen
• Registraties in de metaaldetector
• Vaststelling van realistische teststandaarden en borging van naleving
• Betrouwbare rapportagegegevens
• De gebruiker ontvangt automatisch een melding voor de volgende validatie. Er is dus geen noodzaak om stickers aan te brengen die kunnen loslaten.
• Het certificaat kan in PDF-formaat op een USB-stick worden opgeslagen.

Bij alle bestaande installaties bieden inspectiesysteemfabrikanten de fabrikantvalidatie als dienst aan. Deze dienst omvat het opstellen van het jaarlijkse validatiecertificaat en een onderhoudsrapport. Hierbij wordt onder andere met de vastgestelde testobjecten een herhalingscontrole van de detectiekans (P.O.D.) op de minst gunstige plek van de metaaldetector uitgevoerd.

Voordelen:

• Uitvoering van de herhalingscontrole inclusief evaluatie en documentatie
• Bepaling van de grenswaarde om de klant extra zekerheid te bieden bij de dagelijkse routinecontrole

De eisen voor voedselveiligheid blijven toenemen. Voorheen waren high-end apparaten voldoende om snel en betrouwbaar allerlei vreemde voorwerpen in voedsel te detecteren. Tegenwoordig zijn zulke inspectieapparaten niet meer voldoende. Alleen met innovatieve softwarefuncties kun je een naadloze en efficiënte documentatie garanderen, om richtlijnconform en veilig te produceren.