Cómo garantizar conformidad y seguridad en la industria alimentaria con sistemas de software

La solución es una producción de alimentos conforme a las normativas, que garantiza tanto la seguridad del proceso como la máxima eficiencia y calidad. Ya sea inspección por metales o rayos X, los nuevos desarrollos de software aseguran que las máquinas de producción funcionen perfectamente en todo momento, se reduzcan los desechos y estén protegidas contra manipulaciones gracias a una supervisión y documentación exhaustivas.

Para usted, como fabricante de alimentos, la calidad del producto y la productividad son prioridades absolutas. Además, está legalmente obligado a cumplir con una serie de estándares alimentarios.

Para que los sistemas de inspección funcionen de manera confiable, es necesario realizar controles de calidad regularmente. Los socios en sistemas de inspección pueden apoyarlo en este proceso: desde la asesoría preliminar, pasando por la selección del equipo adecuado y su prueba funcional con cuerpos de prueba en la producción real, hasta el mantenimiento anual que incluye la emisión de un certificado. 

Las siguientes seis etapas garantizan el mejor rendimiento de detección de los sistemas de inspección y una producción conforme a las normativas en la industria alimentaria:

1. Calificación: Asegurar que se elija el equipo/sistema correcto para la detección de cuerpos extraños y así controlar los peligros identificados en el análisis HACCP. La calificación incluye la verificación de la precisión de detección (P.O.D) para todos los tipos de cuerpos extraños disponibles (10/10 ciclos de detección).
2. Prevalidación: Puesta en marcha del equipo por el fabricante sin condiciones de producción, determinación de la precisión de detección para todos los tipos de cuerpos extraños disponibles utilizando productos existentes (mínimo 10/10 ciclos para cada tipo de cuerpo extraño y grupo de productos) y determinación de la tasa de rechazo erróneo esperada (F.R.R).
3. Validación / Revalidación: Confirmación inicial de la F.R.R. y la P.O.D. bajo condiciones de producción para todos los tipos de cuerpos extraños disponibles (mínimo 10/10 ciclos para cada tipo de cuerpo extraño y grupo de productos) o revalidación de la precisión de detección y la tasa de rechazo erróneo después de un cambio significativo en la línea de producción por parte del fabricante.
4. Monitoreo: Comprobación diaria/horaria de la operatividad del sistema de inspección antes del inicio de la producción y después de cambiar de producto, probando el dispositivo con al menos un ciclo de detección/expulsión de un cuerpo de prueba. La verificación regular se realiza mediante la auditoría por parte del operador.
5. Validación del Operador: En combinación con el software IVP, el operador puede realizar su propia validación a intervalos regulares (mensual/trimestral), validar productos adicionales, documentarlo en el "Informe de Validación" y almacenarlo en el dispositivo.
6. Validación del Fabricante: Verificación de las propiedades eléctricas y la seguridad del dispositivo y creación de un certificado de validación (incluyendo la confirmación de la F.R.R. y la P.O.D.) y un informe de servicio por parte del fabricante. La validación del fabricante debe realizarse anualmente.

¿Pero cómo se puede garantizar que la calidad esté asegurada?

Cuanto más control de calidad, mejor. En la práctica, esto solo es posible mediante funciones de software automatizadas que se encargan de las pruebas funcionales de los dispositivos de inspección. Lea aquí cuáles son esas funciones de software.

La seguridad alimentaria no admite compromisos, y una documentación completa y eficiente es esencial. Estas cinco funciones de software lo hacen posible: 

1. Auditcheck - Supervisión continua de calidad

Realizar auditorías de manera regular, documentando cada paso, es crucial para garantizar una calidad constante en los productos. En solo tres pasos - Solicitud, Verificación de Auditoría, Resultado - los resultados de la inspección de los pasos de producción afectados se almacenan en un registro. En caso de una rutina defectuosa, la línea de producción se detiene.

Ventajas

• Se asegura y documenta una rutina de auditoría
• Supervisión continua de calidad
• Calidad constante en los productos

2. Pronóstico de Sensibilidad - Determinación automática de la sensibilidad de detección

La sensibilidad de detección más adecuada para diferentes cuerpos extraños se determina automáticamente por el software después del proceso de aprendizaje y tras cambios, cumpliendo de manera confiable con los requisitos del cliente.

Ventajas

• Visión inmediata del nivel de sensibilidad
• Fácil comparación con la sensibilidad de detección requerida
• Ahorro significativo de tiempo en el proceso de aprendizaje
• Determinación sencilla del mejor nivel de inspección para el producto a examinar

3. Modo de Cumplimiento - Máxima estabilidad del proceso

La sensibilidad se puede ajustar con un solo clic a los estándares de fábrica o de auditoría para producir de manera conforme y reducir la tasa de falsas expulsiones, lo que minimiza la pérdida de material bueno. Así, se mantiene la estabilidad del proceso de manera constante.

El usuario puede configurar en el sistema qué debe ocurrir en caso de incumplimiento de la sensibilidad pronosticada, ya sea una advertencia o la detención de la línea de producción.

Ventajas

• Cumplimiento de los estándares de seguridad alimentaria
• Ahorro de trabajo, embalaje y desperdicio de producto
• Aumento de la eficiencia de producción
• Visualización de rendimiento pronosticado y valores de conformidad para una fácil verificación
• En sistemas de inspección por rayos X: menos reentrenamiento con productos difíciles

4. Monitoreo de Cumplimiento Integrado - Siempre bajo control

El rendimiento de detección del sistema de inspección se controla continuamente, lo que permite detectar desviaciones de inmediato y aumentar la estabilidad del proceso de producción. Esta función opera con un enfoque de dos etapas: auto-monitoreo de la unidad de detección y Modo de Cumplimiento.  

Funcionamiento en detección de metales

El detector se supervisa mediante una señal de prueba interna, ajustada al producto durante el proceso de aprendizaje. Si la información recibida no coincide con los requisitos específicos, el sistema emite una alerta o advertencia según la configuración. Para una verificación rápida y sencilla, se muestran el rendimiento pronosticado y los valores de conformidad, y se emite una alerta o advertencia si se superan los límites.

Funcionamiento en inspección por rayos X

Las sensibilidades iniciales se calculan y almacenan directamente después del proceso de autoentrenamiento. La sensibilidad actual para acero inoxidable y vidrio se verifica continuamente y automáticamente a intervalos fijos. Los límites de sensibilidad se pueden ajustar manualmente. Si se superan los límites, se emite una alerta o advertencia. 

Ventajas

• Cumplimiento de los estándares de seguridad alimentaria
• Ahorro de tiempo de trabajo, embalaje y desperdicio de producto
• Aumento de la eficiencia de producción
• Mejora de la calidad del producto
• Reducción del riesgo de controles de calidad y registros deficientes

5. Proceso de Validación Integrado - Documentación transparente y completa

El proceso de validación es una herramienta de documentación que proporciona evidencia en forma de un certificado de que se han alcanzado los objetivos de calidad deseados para cada producto. Basado en múltiples muestras, se determina si los resultados son consistentes. Así, el sistema de inspección mantiene el control y advierte automáticamente cuando se requiere una validación antes de la próxima auditoría. 

La validación se realiza en 2 pasos:

1. Cálculo de la tasa de falsas expulsiones (F.R.R.)
2. Cálculo de la probabilidad de detección (P.O.D.)

El certificado de validación emitido directamente por el servicio del fabricante del sistema de inspección es único. Ofrece evidencia de la distribución normal del producto examinado y un punto de control adicional para pruebas rutinarias diarias.  

Ventajas

• Validación consistente
• Creación automática de una copia de seguridad de todas las configuraciones para poder restaurar el dispositivo al estado de validación
• Registros en el detector de metales
• Establecimiento de estándares de prueba realistas y aseguramiento del cumplimiento
• Datos de informes confiables
• El usuario recibe automáticamente una notificación para la próxima validación, eliminando la necesidad de etiquetas que podrían desprenderse
• El certificado se puede guardar en formato PDF en una memoria USB

Para todas las instalaciones existentes, los fabricantes de sistemas de inspección ofrecen la validación del fabricante como servicio. Este servicio incluye la emisión del certificado de validación anual y un informe de mantenimiento. Se realiza, entre otras cosas, una prueba de repetición de la probabilidad de detección (P.O.D.) en el punto más crítico del detector de metales utilizando cuerpos de prueba establecidos.

Ventajas:

• Realización de la prueba de repetición con evaluación y documentación
• Determinación del valor límite para ofrecer al cliente mayor seguridad en las pruebas rutinarias diarias

Las exigencias de la seguridad alimentaria no dejan de aumentar. Antes, los dispositivos de alta gama que detectaban rápida y confiablemente diversos cuerpos extraños en los alimentos eran suficientes. Hoy en día, estos equipos de inspección ya no bastan. Solo con funciones de software innovadoras se puede garantizar una documentación completa y eficiente para producir de manera segura y conforme a las normativas.