Wat is HACCP en hoe wordt het geïmplementeerd?

In dit artikel leggen Sesotec-experts op het gebied van voedselveiligheid en verontreinigingsdetectie uit wat HACCP is, waarom dit concept zo cruciaal is in de voedingsindustrie en wat de implementatie van een HACCP-programma inhoudt.

Dank de effectiviteit in het voorkomen van besmettingsrisico's vormt de HACCP-methodologie de basis voor alle internationaal erkende richtlijnen en talrijke wetten op het gebied van voedselveiligheid. Om de voedselveiligheidscertificering van een door het Global Food Safety Initiative (GFSI) geaccrediteerd programma te verkrijgen, moet zonder uitzondering een effectief HACCP-plan worden geïmplementeerd en gedocumenteerd.

Voorbeelden van internationale certificeringsprogramma's voor voedselveiligheid die de implementatie van een HACCP-plan vereisen, zijn onder andere:

• BRCGS             (Brand Reputation Compliance Global Standards, voorheen BRC)

• FSSC 22000     (Voedselveiligheidssysteemcertificering volgens ISO 22000)

• IFS                     (International Featured Standards)

• SQF                   (Safe Quality Food)

Het ontwikkelen van een HACCP-plan bestaat uit twee planningsfasen. De voorbereidende fase omvat het begrijpen van de specifieke omstandigheden, producten en processen binnen een bedrijf. In de tweede fase wordt het HACCP-framework toegepast om een implementatieplan te maken dat is afgestemd op de behoeften van het bedrijf. 

Vijf voorbereidende stappen bij het ontwikkelen van een HACCP-plan

Voordat een voedingsbedrijf kan beginnen met het opstellen van een HACCP-plan, moeten er vijf voorbereidende stappen worden doorlopen. Elke stap helpt het bedrijf om een volledig beeld te krijgen van de risico's en verantwoordelijkheden binnen de voedselverwerkingsfaciliteit.

1. Vorming van een toegewijd HACCP-team - Bedrijven stellen eerst een team samen dat verantwoordelijk is voor de ontwikkeling van het HACCP-plan. Dit team kan volledig uit eigen medewerkers bestaan of worden aangevuld met externe experts op het gebied van voedselveiligheid. De middelen die aan het HACCP-team worden toegewezen, moeten ook in deze fase worden vastgesteld. 
2. Beschrijving van producten en processen - In deze stap maakt het HACCP-team gedetailleerde beschrijvingen van alle in de faciliteit geproduceerde voedingsmiddelen en de bijbehorende processen. Deze beschrijvingen moeten ook informatie bevatten over waar en hoe het product wordt gebruikt, hoe het wordt verpakt en gelabeld, en overwegingen met betrekking tot houdbaarheid en temperatuur. 
3. Opstellen van een volledige lijst van ingrediënten en grondstoffen - Het inventariseren en categoriseren van alle ingrediënten en grondstoffen die in een voedingsproduct of -proces worden gebruikt, helpt bedrijven om risicogebieden te identificeren. De lijst moet alle primaire en additieve ingrediënten, alle grondstoffen en verpakkingen of omhulsels bevatten die in een bedrijf worden verwerkt. 
4. Ontwikkeling van een processtroomdiagram - Beginnend bij de ontvangst van grondstoffen, via de voltooiing van producten, tot aan de verzending, moet elke afzonderlijke verwerkingsstap binnen de faciliteit worden weergegeven in een processtroomdiagram. Dit diagram dient als een nauwkeurige weergave van de productie in de faciliteit en moet worden geverifieerd aan de hand van een voorbeeldprocedure in de faciliteit. 
5. Zorgen voor naleving van hygiëne-eisen - Naleving van wettelijke hygiënevoorschriften vormt een solide basis en is een vereiste voor het opstellen van een HACCP-plan. 

Na voltooiing van de voorbereidende planningsfase kan het HACCP-team beginnen met het opstellen van een plan.

De zeven stappen van een HACCP-plan

Het HACCP-framework omvat zeven basisprincipes die elk in het schriftelijke HACCP-plan moeten worden opgenomen. 

1. Uitvoeren van een gevarenanalyse - De gevarenanalyse is een procedure waarbij alle processen in een voedselverwerkingsfaciliteit worden onderzocht op het risico (of de waarschijnlijkheid) van besmetting. Gevaranalyses worden in twee stappen uitgevoerd. Eerst worden alle potentiële gevaren geïdentificeerd, vervolgens worden deze gevaren geëvalueerd om het risico voor de voedselveiligheid in te schatten. Bijvoorbeeld, een bedrijf kan twee potentiële bronnen van metaalverontreiniging in zijn producten identificeren: 1) grondstoffen die al metaaldeeltjes bevatten en de faciliteit binnenkomen, en 2) slijtage van machines tijdens de verwerking. Het bedrijf kan dan vaststellen dat het eerste geval een hoger risico vormt en het tweede een lager risico. 
2. Identificeren van kritische controlepunten - Een kritisch controlepunt (CCP) is een tussenstap of vereist controleproces om het risico van een bedreiging voor de voedselveiligheid te voorkomen, te elimineren of tot een acceptabel niveau te reduceren. Meestal wordt een beslisboom gebruikt om CCP's te identificeren. Hoe meer verwerkingsstappen er in een bepaalde voedselverwerkingsfaciliteit worden uitgevoerd, hoe meer CCP's er doorgaans nodig zijn om de besmettingsrisico's adequaat te beheersen. Bijvoorbeeld, een bedrijf kan vaststellen dat de ontvangst van grondstoffen een CCP is, waarbij alle binnenkomende goederen op metaalverontreinigingen moeten worden gecontroleerd voordat ze worden verwerkt. Het bedrijf kan ook de verpakking en verdere distributie als een extra CCP beschouwen om alle metaalverontreinigingen die tijdens de verwerking in het product zijn gekomen, op te sporen. 
3. Vaststellen van kritische limieten - Een kritische limiet is het maximaal toelaatbare niveau van een bepaalde waarde, die bij overschrijding wijst op een onaanvaardbaar hoog risico voor de voedselveiligheid. Kritische limieten worden doorgaans gedefinieerd als waarden zoals tijd, temperatuur, pH-waarde, vochtgehalte, elektrische geleidbaarheid, enz. 
4. Vaststellen van monitorprocedures voor kritische limieten bij CCP's - Voor de consistente monitoring van kritische limieten van elke CCP worden procedures vastgesteld. In deze procedures wordt beschreven wanneer en hoe vaak de metingen worden uitgevoerd, wie verantwoordelijk is voor de uitvoering of monitoring ervan en welke methoden of apparaten worden gebruikt. In deze fase kan bijvoorbeeld een procedure voor het monitoren van een metaaldetector worden gedefinieerd. Hierin moeten de gevoeligheid van de metaaldetector, de verantwoordelijken voor het monitoren van de apparaatprestaties en ook de monitoringintervallen worden bepaald. 
5. Corrigerende maatregelen vaststellen - Corrigerende maatregelen verwijzen naar de vastgestelde procedures die moeten worden gevolgd wanneer de waarden bij een kritisch controlepunt afwijken van de vastgestelde kritische limieten. In de eerste plaats moeten de corrigerende maatregelen voorkomen dat potentieel gevaarlijk voedsel in de voedselketen terechtkomt. Ten tweede moeten de corrigerende maatregelen ook dienen om de oorzaak van het gevaar te verhelpen en zo herhaling te voorkomen. In deze fase kan bijvoorbeeld worden vastgesteld dat alle door de metaaldetector afgewezen producteenheden onmiddellijk uit de productielijn worden verwijderd en aan een afzonderlijke, nauwkeurigere inspectieprocedure worden onderworpen, zodat de verontreinigingen tot de bron van het gevaar kunnen worden herleid. 
6. Verificatie - De effectiviteit van het HACCP-plan moet worden getest en geverifieerd door middel van maatregelen zoals procesaudits, eindproductinspecties en steekproefcontroles. Bijvoorbeeld, de verificatiestap van een HACCP-plan kan de regelmatige kalibratie van detectieapparatuur op nauwkeurigheid omvatten, om ervoor te zorgen dat vreemde voorwerpen betrouwbaar worden gedetecteerd en verwijderd. 
7. Registraties - Alle hierboven beschreven stappen moeten gedetailleerd worden gedocumenteerd en continu worden gearchiveerd om aan te tonen dat alle voedingsmiddelen veilig zijn geproduceerd. Bijvoorbeeld, geavanceerde apparatuur voor het detecteren van verontreinigingen bevat software die automatisch rapporten genereert en archiveert over elke geïnspecteerde batch. Deze rapporten kunnen vervolgens regelmatig worden gedownload en centraal worden opgeslagen met alle andere voedselveiligheidsregistraties.

HACCP vormt de basis van alle moderne programma's voor voedselveiligheidsbeheer. Met een systematische aanpak om besmettingsrisico's te voorkomen, verschuift HACCP de focus van reactieve controles naar proactieve maatregelen. Het ultieme doel van een HACCP-plan is om voedsel zo veilig mogelijk te maken. Centraal staat de identificatie en voortdurende evaluatie van kritische controlepunten die een potentieel besmettingsrisico vormen. Door een HACCP-plan op te stellen, kunnen bedrijven in de voedingsindustrie de procedures en technologieën vaststellen die nodig zijn om de veiligheid van hun producten te waarborgen.