Czym jest HACCP i jak go wdrożyć?

W tym artykule eksperci Sesotec ds. bezpieczeństwa żywności i wykrywania zanieczyszczeń wyjaśniają, czym jest HACCP, dlaczego to podejście jest tak istotne w branży spożywczej oraz co obejmuje wdrożenie programu HACCP.

Dzięki skuteczności w zapobieganiu zagrożeniom związanym z zanieczyszczeniami, metodologia HACCP stanowi fundament wszystkich międzynarodowo uznawanych wytycznych oraz licznych przepisów dotyczących bezpieczeństwa żywności. Aby uzyskać certyfikację bezpieczeństwa żywności w ramach programu akredytowanego przez Global Food Safety Initiative (GFSI), konieczne jest bezwzględne wdrożenie i udokumentowanie skutecznego planu HACCP.

Przykłady międzynarodowych programów certyfikacji bezpieczeństwa żywności, które wymagają wdrożenia planu HACCP, to m.in.:

• BRCGS             (Brand Reputation Compliance Global Standards, dawniej BRC)

• FSSC 22000     (Certyfikacja systemu bezpieczeństwa żywności według ISO 22000)

• IFS                     (International Featured Standards)

• SQF                   (Safe Quality Food)

Tworzenie planu HACCP obejmuje dwie fazy planowania. Faza przygotowawcza polega na zrozumieniu specyficznych warunków, produktów i procesów w firmie. W drugiej fazie stosuje się ramy HACCP do opracowania planu wdrożenia, dostosowanego do wymagań przedsiębiorstwa. 

Pięć kroków przygotowawczych przy tworzeniu planu HACCP

Zanim firma spożywcza przystąpi do opracowania planu HACCP, musi wykonać pięć kroków przygotowawczych. Każdy z tych kroków pomaga firmie uzyskać pełny obraz ryzyka i odpowiedzialności w zakładzie przetwórstwa spożywczego.

1. Stworzenie zaangażowanego zespołu HACCP - Firmy najpierw wyznaczają zespół odpowiedzialny za opracowanie planu HACCP. Zespół ten może składać się wyłącznie z pracowników firmy lub być wspierany przez zewnętrznych ekspertów ds. bezpieczeństwa żywności. Zasoby przydzielone zespołowi HACCP powinny być również określone na tym etapie. 
2. Opis produktów i procesów - Na tym etapie zespół HACCP tworzy szczegółowe opisy wszystkich produktów wytwarzanych w zakładzie oraz istniejących procesów. Opisy te powinny zawierać informacje o tym, gdzie i jak produkt ma być używany, jak jest pakowany i etykietowany oraz uwzględniać kwestie trwałości i temperatury. 
3. Sporządzenie pełnej listy składników i surowców - Wykazanie i kategoryzacja wszystkich składników i surowców używanych w produkcie lub procesie spożywczym może pomóc firmom w identyfikacji obszarów ryzyka. Lista powinna zawierać wszystkie składniki podstawowe i dodatki, wszystkie surowce oraz opakowania lub osłony przetwarzane w firmie. 
4. Opracowanie diagramu przepływu procesu - Począwszy od przyjęcia surowców, przez ukończenie produktów, aż po ich wysyłkę, każdy krok przetwarzania w zakładzie powinien być przedstawiony w diagramie przepływu procesu. Diagram ten służy jako dokładne odwzorowanie produkcji w zakładzie i powinien być zweryfikowany na podstawie przykładowego postępowania w zakładzie. 
5. Zabezpieczenie zgodności z wymaganiami higienicznymi - Przestrzeganie przepisów higienicznych stanowi solidną podstawę i jest warunkiem wstępnym opracowania planu HACCP. 

Po zakończeniu fazy przygotowawczej zespół HACCP może przystąpić do opracowania planu.

Siedem kroków planu HACCP

Ramy HACCP obejmują siedem podstawowych zasad, które muszą być zawarte w pisemnym planie HACCP. 

1. Przeprowadzenie analizy zagrożeń - Analiza zagrożeń to procedura, w której wszystkie procesy w zakładzie przetwórstwa spożywczego są badane pod kątem ryzyka (lub prawdopodobieństwa) zanieczyszczenia. Analizy zagrożeń odbywają się w dwóch krokach. Najpierw identyfikowane są wszystkie potencjalne zagrożenia, a następnie oceniane są te zagrożenia, aby oszacować ryzyko, jakie stwarzają dla bezpieczeństwa żywności. Na przykład firma może zidentyfikować dwie potencjalne źródła zanieczyszczeń metalicznych w swoich produktach: 1) surowce, w których już znajdują się cząstki metalu, trafiają do zakładu, oraz 2) zużycie maszyn podczas przetwarzania. Firma może wtedy stwierdzić, że w pierwszym przypadku ryzyko jest wyższe, a w drugim raczej niższe. 
2. Identyfikacja krytycznych punktów kontrolnych - Krytyczny punkt kontrolny (CCP) to etap pośredni lub wymagane działanie kontrolne, aby zapobiec, wyeliminować lub zredukować ryzyko zagrożenia bezpieczeństwa żywności do akceptowalnego poziomu. Zazwyczaj do identyfikacji CCP używa się drzewa decyzyjnego. Im więcej etapów przetwarzania w danym zakładzie przetwórstwa spożywczego, tym więcej CCP jest zazwyczaj wymaganych do odpowiedniego kontrolowania zagrożeń zanieczyszczenia. Na przykład firma może stwierdzić, że dostawa surowców jest CCP, gdzie wszystkie przychodzące towary muszą być sprawdzone pod kątem zanieczyszczeń metalicznych przed ich przetworzeniem. Firma może również ustalić, że pakowanie i dalszy transport to kolejny CCP, aby wychwycić wszelkie zanieczyszczenia metaliczne, które mogły dostać się do produktu podczas przetwarzania. 
3. Ustalenie krytycznych limitów - Krytyczny limit to maksymalny dopuszczalny poziom określonej wartości, którego przekroczenie wskazuje na niedopuszczalnie wysokie ryzyko dla bezpieczeństwa żywności. Krytyczne limity są zazwyczaj definiowane jako wartości takie jak czas, temperatura, pH, zawartość wody, przewodność elektryczna itp. 
4. Ustalenie procedur monitorowania krytycznych limitów w CCP - Dla spójnego monitorowania krytycznych limitów każdego CCP ustalane są procedury. W tych procedurach opisuje się, kiedy i jak często przeprowadzane są pomiary, kto jest odpowiedzialny za ich przeprowadzenie lub nadzór oraz jakie metody lub urządzenia są używane. Na tym etapie można na przykład zdefiniować procedurę monitorowania detektora metalu. Powinna ona określać czułość detektora metalu, osoby odpowiedzialne za monitorowanie wydajności urządzenia oraz interwały monitorowania. 
5. Ustalenie działań korygujących - Działania korygujące odnoszą się do ustalonych procedur, które muszą być przestrzegane, gdy wartości w krytycznym punkcie kontrolnym odbiegają od ustalonych krytycznych limitów. Przede wszystkim działania korygujące powinny zapobiegać przedostawaniu się potencjalnie niebezpiecznej żywności do łańcucha żywnościowego. Po drugie, działania korygujące powinny również służyć do usunięcia przyczyny zagrożenia i zapobiegania jego ponownemu wystąpieniu. Na tym etapie można na przykład ustalić, że wszystkie jednostki produktu odrzucone przez detektor metalu są natychmiast usuwane z linii produkcyjnej i poddawane oddzielnej, dokładniejszej procedurze inspekcji, aby można było prześledzić zanieczyszczenia do źródła zagrożenia. 
6. Weryfikacja - Skuteczność planu HACCP powinna być testowana i weryfikowana poprzez działania takie jak audyty procesów, inspekcje produktów końcowych i kontrole wyrywkowe. Na przykład krok weryfikacji planu HACCP może obejmować regularną kalibrację urządzeń detekcyjnych pod kątem dokładności, aby zapewnić, że ciała obce są niezawodnie wykrywane i usuwane. 
7. Dokumentacja - Wszystkie opisane powyżej kroki powinny być szczegółowo dokumentowane i stale archiwizowane, aby udowodnić, że wszystkie produkty spożywcze zostały bezpiecznie wyprodukowane. Na przykład zaawansowane urządzenia do wykrywania zanieczyszczeń zawierają oprogramowanie, które automatycznie generuje i archiwizuje raporty dotyczące każdej partii poddanej inspekcji. Raporty te mogą być następnie regularnie pobierane i centralnie przechowywane razem z innymi zapisami dotyczącymi bezpieczeństwa żywności.

HACCP to fundament wszystkich nowoczesnych programów zarządzania bezpieczeństwem żywności. Jako systematyczne podejście do zapobiegania zagrożeniom kontaminacji, HACCP przenosi nacisk z reaktywnych działań kontrolnych na proaktywne. Ostatecznym celem planu HACCP jest maksymalne zwiększenie bezpieczeństwa żywności. Kluczowym elementem jest identyfikacja i ciągłe monitorowanie krytycznych punktów kontrolnych, które mogą stanowić potencjalne ryzyko kontaminacji. Dzięki opracowaniu planu HACCP firmy z branży spożywczej mogą określić procedury i technologie niezbędne do zapewnienia bezpieczeństwa swoich produktów.