Che cos'è l'HACCP e come viene implementato?

In questo articolo, gli esperti di Sesotec in sicurezza alimentare e rilevamento delle contaminazioni spiegano cos'è l'HACCP, perché questo concetto è fondamentale nell'industria alimentare e cosa comporta l'implementazione di un programma HACCP.

Grazie alla sua efficacia nel prevenire i rischi di contaminazione, la metodologia HACCP è la base di tutte le linee guida riconosciute a livello internazionale e di numerose leggi sulla sicurezza alimentare. Per ottenere la certificazione di sicurezza alimentare di un programma accreditato dalla Global Food Safety Initiative (GFSI), è indispensabile implementare e documentare un piano HACCP efficace.

Esempi di programmi internazionali di certificazione per la sicurezza alimentare che richiedono l'implementazione di un piano HACCP includono:

• BRCGS             (Brand Reputation Compliance Global Standards, precedentemente BRC)

• FSSC 22000     (Certificazione del sistema di sicurezza alimentare secondo ISO 22000)

• IFS                     (International Featured Standards)

• SQF                   (Safe Quality Food)

Lo sviluppo di un piano HACCP si articola in due fasi di pianificazione. La fase preparatoria prevede la comprensione delle condizioni specifiche, dei prodotti e dei processi di un'azienda. Nella seconda fase, il framework HACCP viene utilizzato per creare un piano operativo su misura per le esigenze aziendali. 

Cinque passi preparatori per lo sviluppo di un piano HACCP

Prima che un'azienda alimentare possa iniziare a sviluppare un piano HACCP, è necessario eseguire cinque passi preparatori. Ciascuno di questi passi aiuta l'azienda a ottenere una visione completa dei rischi e delle responsabilità all'interno dell'impianto di trasformazione alimentare.

1. Formazione di un team HACCP dedicato - L'azienda nomina un team responsabile dello sviluppo del piano HACCP. Questo team può essere composto interamente da personale interno o integrato da esperti esterni di sicurezza alimentare. Le risorse assegnate al team HACCP dovrebbero essere definite in questa fase preliminare. 
2. Descrizione dei prodotti e dei processi - In questo passo, il team HACCP elabora descrizioni dettagliate di tutti i prodotti alimentari realizzati nell'impianto e dei processi esistenti. Queste descrizioni devono includere informazioni su dove e come verrà utilizzato il prodotto, come sarà confezionato ed etichettato, e considerazioni sulla durata e temperatura. 
3. Creazione di un elenco completo degli ingredienti e delle materie prime - Elencare e categorizzare tutti gli ingredienti e le materie prime utilizzati in un prodotto o processo alimentare aiuta l'azienda a identificare le aree di rischio. L'elenco dovrebbe includere tutti gli ingredienti primari e additivi, tutte le materie prime e gli imballaggi o involucri utilizzati nell'azienda. 
4. Sviluppo di un diagramma di flusso del processo - Dall'ingresso delle materie prime, alla realizzazione dei prodotti, fino all'uscita delle merci, ogni singolo passo di lavorazione all'interno dell'impianto dovrebbe essere rappresentato in un diagramma di flusso del processo. Questo diagramma serve come rappresentazione accurata della produzione dei prodotti nell'impianto e dovrebbe essere verificato attraverso un esempio pratico. 
5. Assicurare il rispetto dei requisiti igienici - Il rispetto delle normative igieniche è una solida base e un prerequisito per la creazione di un piano HACCP. 

Una volta completata la fase preliminare di pianificazione, il team HACCP può iniziare a elaborare un piano.

I sette passi di un piano HACCP

Il framework HACCP comprende sette principi fondamentali che devono essere inclusi nel piano HACCP scritto. 

1. Condurre un'analisi dei pericoli - L'analisi dei pericoli è una procedura in cui tutti i processi eseguiti in un impianto di trasformazione alimentare vengono esaminati per il rischio (o la probabilità) di contaminazione. Le analisi dei pericoli avvengono in due fasi. Prima si identificano tutti i potenziali pericoli, poi si valutano per stimare il rischio che rappresentano per la sicurezza alimentare. Ad esempio, un'azienda può identificare due potenziali fonti di contaminazione metallica nei suoi prodotti: 1) materie prime che contengono già particelle metalliche e 2) usura delle macchine durante la lavorazione. L'azienda può quindi determinare che il primo caso rappresenta un rischio maggiore rispetto al secondo. 
2. Identificare i punti critici di controllo - Un punto critico di controllo (CCP) è un passaggio intermedio o una procedura di controllo necessaria per prevenire, eliminare o ridurre a un livello accettabile il rischio di pericolo per la sicurezza alimentare. Di solito, si utilizza un albero decisionale per identificare i CCP. Più sono i passaggi di lavorazione in un impianto di trasformazione alimentare, più CCP sono generalmente necessari per controllare adeguatamente i rischi di contaminazione. Ad esempio, un'azienda può stabilire che la consegna delle materie prime è un CCP, dove tutte le merci in entrata devono essere controllate per la contaminazione metallica prima della lavorazione. L'azienda può anche designare l'imballaggio e il trasporto come un ulteriore CCP per intercettare eventuali contaminazioni metalliche che potrebbero essersi verificate durante la lavorazione. 
3. Stabilire i limiti critici - Un limite critico è il livello massimo consentito di un determinato valore, il cui superamento indica un rischio inaccettabilmente elevato per la sicurezza alimentare. I limiti critici sono tipicamente definiti come valori come tempo, temperatura, pH, contenuto di acqua, conducibilità elettrica, ecc. 
4. Stabilire procedure di monitoraggio per i limiti critici nei CCP - Vengono stabilite procedure per il monitoraggio coerente dei limiti critici di ciascun CCP. Queste procedure descrivono quando e con quale frequenza devono essere effettuate le misurazioni, chi è responsabile della loro esecuzione o supervisione e quali metodi o strumenti vengono utilizzati. In questa fase, ad esempio, può essere definita una procedura per il monitoraggio di un metal detector. Qui dovrebbero essere determinati la sensibilità del metal detector, i responsabili del monitoraggio delle prestazioni dell'apparecchiatura e anche gli intervalli di monitoraggio. 
5. Stabilire azioni correttive - Le azioni correttive si riferiscono alle procedure stabilite che devono essere seguite quando i valori in un punto critico di controllo si discostano dai limiti critici stabiliti. In primo luogo, le azioni correttive dovrebbero prevenire che alimenti potenzialmente pericolosi entrino nella catena alimentare. In secondo luogo, dovrebbero servire a risolvere la causa del pericolo per prevenire un nuovo verificarsi. In questa fase, ad esempio, può essere stabilito che tutte le unità di prodotto respinte dal metal detector vengano immediatamente rimosse dalla linea di produzione e sottoposte a una procedura di ispezione separata e più accurata, in modo che le contaminazioni possano essere rintracciate fino alla fonte del pericolo. 
6. Verifica - L'efficacia del piano HACCP dovrebbe essere testata e verificata attraverso misure come audit di processo, ispezioni del prodotto finale e controlli a campione. Ad esempio, il passo di verifica di un piano HACCP può includere la calibrazione regolare delle apparecchiature di rilevamento per garantire che i corpi estranei vengano rilevati ed eliminati in modo affidabile. 
7. Registrazioni - Tutti i passi sopra descritti devono essere documentati in dettaglio e archiviati continuamente per dimostrare che tutti gli alimenti sono stati prodotti in sicurezza. Ad esempio, apparecchiature avanzate per il rilevamento delle contaminazioni includono un software che genera e archivia automaticamente rapporti su ogni lotto ispezionato. Questi rapporti possono quindi essere scaricati regolarmente e conservati centralmente insieme a tutte le altre registrazioni sulla sicurezza alimentare.

HACCP è la base di tutti i moderni programmi di gestione della sicurezza alimentare. Come approccio sistematico per prevenire i rischi di contaminazione, HACCP sposta l'attenzione della sicurezza alimentare da misure di controllo reattive a proattive. L'obiettivo finale di un piano HACCP è rendere gli alimenti il più sicuri possibile. Il punto centrale è l'identificazione e il monitoraggio costante dei punti critici di controllo che rappresentano un potenziale rischio di contaminazione. Creando un piano HACCP, le aziende del settore alimentare possono individuare le procedure e le tecnologie necessarie per garantire la sicurezza dei loro prodotti.