Qu'est-ce que le HACCP et comment est-il mis en œuvre?

Dans cet article, les experts de Sesotec en sécurité alimentaire et détection de contaminants expliquent ce qu'est le HACCP, pourquoi ce concept est crucial dans l'industrie alimentaire et ce que l'implémentation d'un programme HACCP implique.

Grâce à son efficacité dans la prévention des risques de contamination, la méthodologie HACCP constitue la base de toutes les directives internationalement reconnues et de nombreuses lois sur la sécurité alimentaire. Pour obtenir la certification de sécurité alimentaire d'un programme accrédité par la Global Food Safety Initiative (GFSI), il est impératif de mettre en œuvre et de documenter un plan HACCP efficace.

Parmi les programmes internationaux de certification en sécurité alimentaire nécessitant la mise en place d'un plan HACCP, on trouve notamment :

• BRCGS             (Brand Reputation Compliance Global Standards, anciennement BRC)

• FSSC 22000     (Certification du système de sécurité alimentaire selon ISO 22000)

• IFS                     (International Featured Standards)

• SQF                   (Safe Quality Food)

```html

Le développement d'un plan HACCP comprend deux phases de planification. La phase préparatoire consiste à comprendre les conditions spécifiques, les produits et les processus d'une entreprise. Dans la deuxième phase, le cadre HACCP est appliqué pour créer un plan d'action adapté aux exigences de l'entreprise. 

Cinq étapes préparatoires pour développer un plan HACCP

Avant qu'une entreprise alimentaire ne puisse commencer à élaborer un plan HACCP, cinq étapes préparatoires doivent être réalisées. Chacune de ces étapes aide l'entreprise à obtenir une vue d'ensemble des risques et des responsabilités dans l'installation de transformation alimentaire.

1. Constitution d'une équipe HACCP dédiée - Les entreprises désignent d'abord une équipe responsable du développement du plan HACCP. Cette équipe peut être composée entièrement de personnel interne ou être complétée par des experts externes en sécurité alimentaire. Les ressources allouées à l'équipe HACCP doivent également être définies à cette étape. 
2. Description des produits et processus - À cette étape, l'équipe HACCP rédige des descriptions détaillées de tous les aliments produits ainsi que des processus existants. Ces descriptions doivent inclure des informations sur l'utilisation prévue du produit, son emballage, son étiquetage, ainsi que des considérations sur la durée de conservation et la température. 
3. Établissement d'une liste complète des ingrédients et matières premières - L'inventaire et la catégorisation de tous les ingrédients et matières premières utilisés dans un produit ou un processus alimentaire aident les entreprises à identifier les zones à risque. La liste doit inclure tous les ingrédients primaires et additifs, toutes les matières premières ainsi que les emballages ou enveloppes utilisés dans l'entreprise. 
4. Élaboration d'un diagramme de flux de processus - Depuis la réception des matières premières jusqu'à la sortie des produits finis, chaque étape de traitement doit être représentée dans un diagramme de flux de processus. Ce diagramme sert de représentation précise de la fabrication des produits dans l'installation et doit être vérifié par une procédure exemplaire sur site. 
5. Assurer le respect des exigences d'hygiène - Le respect des réglementations hygiéniques légales constitue une base solide et est une condition préalable à l'élaboration d'un plan HACCP. 

Une fois la phase de planification préliminaire terminée, l'équipe HACCP peut commencer à élaborer un plan.

Les sept étapes d'un plan HACCP

Le cadre HACCP comprend sept principes fondamentaux qui doivent être inclus dans le plan HACCP écrit. 

1. Réalisation d'une analyse des dangers - L'analyse des dangers est une procédure qui examine tous les processus effectués dans une installation de transformation alimentaire pour évaluer le risque (ou la probabilité) de contamination. L'analyse des dangers se déroule en deux étapes. Tout d'abord, toutes les dangers potentiels sont identifiés, puis ces dangers sont évalués pour estimer le risque qu'ils posent à la sécurité alimentaire. Par exemple, une entreprise peut identifier deux sources potentielles de contamination métallique dans ses produits : 1) des matières premières contenant déjà des particules métalliques qui entrent dans l'installation, et 2) l'usure des machines pendant le traitement. L'entreprise peut alors déterminer qu'il existe un risque plus élevé dans le premier cas et un risque plus faible dans le second. 
2. Identification des points critiques de contrôle - Un point critique de contrôle (CCP) est une étape intermédiaire ou une procédure de contrôle nécessaire pour prévenir, éliminer ou réduire à un niveau acceptable le risque de danger pour la sécurité alimentaire. Un arbre de décision est généralement utilisé pour identifier les CCP. Plus il y a d'étapes de traitement dans une installation de transformation alimentaire, plus il est généralement nécessaire d'avoir de CCP pour contrôler adéquatement les risques de contamination. Par exemple, une entreprise peut déterminer que la réception des matières premières est un CCP où toutes les marchandises entrantes doivent être vérifiées pour les contaminations métalliques avant leur traitement. L'entreprise peut également désigner l'emballage et le transport ultérieur comme un autre CCP pour capturer toute contamination métallique qui pourrait survenir pendant le traitement. 
3. Établissement de limites critiques - Une limite critique est le niveau maximal autorisé d'une valeur spécifique, dont le dépassement indique un risque inacceptable pour la sécurité alimentaire. Les limites critiques sont généralement définies par des valeurs telles que le temps, la température, le pH, la teneur en eau, la conductivité électrique, etc. 
4. Établissement de procédures de surveillance des limites critiques aux CCP - Des procédures sont établies pour surveiller de manière cohérente les limites critiques de chaque CCP. Ces procédures décrivent quand et à quelle fréquence les mesures doivent être effectuées, qui est responsable de leur réalisation ou surveillance, et quelles méthodes ou équipements sont utilisés. À cette étape, par exemple, une procédure de surveillance d'un détecteur de métaux peut être définie. La sensibilité du détecteur de métaux, les responsables de la surveillance de la performance de l'appareil et les intervalles de surveillance doivent être déterminés. 
5. Établissement de mesures correctives - Les mesures correctives se réfèrent aux procédures établies qui doivent être suivies lorsque les valeurs à un point critique de contrôle s'écartent des limites critiques définies. Les mesures correctives doivent principalement empêcher que des aliments potentiellement dangereux n'entrent dans la chaîne alimentaire. Deuxièmement, elles doivent également servir à corriger la cause du danger pour éviter qu'il ne se reproduise. À cette étape, par exemple, il peut être établi que toutes les unités de produit rejetées par le détecteur de métaux soient immédiatement retirées de la ligne de production et soumises à une procédure d'inspection séparée et plus précise, afin que les contaminations puissent être retracées jusqu'à leur source. 
6. Vérification - L'efficacité du plan HACCP doit être testée et vérifiée par des mesures telles que des audits de processus, des inspections de produits finis et des contrôles par échantillonnage. Par exemple, l'étape de vérification d'un plan HACCP peut inclure le calibrage régulier des appareils de détection pour garantir que les corps étrangers sont détectés et éliminés de manière fiable. 
7. Documentation - Toutes les étapes décrites ci-dessus doivent être documentées en détail et archivées en continu pour prouver que tous les aliments ont été fabriqués en toute sécurité. Par exemple, des appareils avancés de détection de contamination incluent un logiciel qui génère automatiquement des rapports sur chaque lot inspecté et les archive. Ces rapports peuvent ensuite être régulièrement téléchargés et centralisés avec tous les autres enregistrements de sécurité alimentaire.

```

Le HACCP est le pilier de tous les programmes modernes de gestion de la sécurité alimentaire. En tant qu'approche systématique pour prévenir les risques de contamination, le HACCP déplace l'accent de la sécurité alimentaire des mesures de contrôle réactives vers des mesures proactives. L'objectif ultime d'un plan HACCP est de rendre les aliments aussi sûrs que possible. Le point central est l'identification et l'évaluation constante des points de contrôle critiques présentant un risque potentiel de contamination. En élaborant un plan HACCP, les entreprises de l'industrie alimentaire peuvent identifier les procédures et technologies nécessaires pour garantir la sécurité de leurs produits.