¿Qué es HACCP y cómo se implementa?

En este artículo, los expertos de Sesotec en seguridad alimentaria y detección de contaminantes explican qué es HACCP, por qué este concepto es crucial en la industria alimentaria y qué implica la implementación de un programa HACCP.

Gracias a su eficacia en la prevención de riesgos de contaminación, la metodología HACCP es la base de todas las directrices internacionalmente reconocidas y de numerosas leyes de seguridad alimentaria. Para obtener la certificación de seguridad alimentaria de un programa acreditado por la Global Food Safety Initiative (GFSI), es imprescindible implementar y documentar un plan HACCP efectivo.

Ejemplos de programas internacionales de certificación de seguridad alimentaria que requieren la implementación de un plan HACCP incluyen:

• BRCGS             (Brand Reputation Compliance Global Standards, anteriormente BRC)

• FSSC 22000     (Certificación del sistema de seguridad alimentaria según ISO 22000)

• IFS                     (International Featured Standards)

• SQF                   (Safe Quality Food)

El desarrollo de un plan HACCP consta de dos fases de planificación. La fase preparatoria implica comprender las condiciones, productos y procesos específicos de una empresa. En la segunda fase, se aplica el marco HACCP para crear un plan operativo adaptado a las necesidades de la empresa. 

Cinco pasos preparatorios para desarrollar un plan HACCP

Antes de que una empresa alimentaria pueda comenzar a elaborar un plan HACCP, debe completar cinco pasos preparatorios. Cada uno de estos pasos ayuda a la empresa a obtener una visión completa del riesgo y la responsabilidad en la planta de procesamiento de alimentos.

1. Formación de un equipo HACCP comprometido - Las empresas primero designan un equipo responsable del desarrollo del plan HACCP. Este equipo puede estar compuesto por empleados internos o complementarse con expertos externos en seguridad alimentaria. Los recursos asignados al equipo HACCP también deben definirse en esta fase inicial.
2. Descripción de productos y procesos - En este paso, el equipo HACCP elabora descripciones detalladas de todos los alimentos producidos en la planta y de los procesos existentes. Estas descripciones deben incluir información sobre dónde y cómo se utilizará el producto, cómo se empaquetará y etiquetará, así como consideraciones sobre su vida útil y temperatura.
3. Creación de una lista completa de ingredientes y materias primas - Listar y categorizar todos los ingredientes y materias primas utilizados en un producto o proceso alimentario puede ayudar a las empresas a identificar áreas de riesgo. La lista debe incluir todos los ingredientes primarios y aditivos, todas las materias primas, así como los empaques o envolturas procesados en la empresa.
4. Desarrollo de un diagrama de flujo del proceso - Desde la recepción de materias primas hasta la finalización de los productos y su salida, cada paso del proceso dentro de la planta debe representarse en un diagrama de flujo. Este diagrama sirve como representación precisa de la producción en la planta y debe verificarse mediante un procedimiento ejemplar en la instalación.
5. Asegurar el cumplimiento de los requisitos de higiene - Cumplir con las normativas legales de higiene es una base sólida y un requisito para la creación de un plan HACCP. 

Una vez completada la fase de planificación preliminar, el equipo HACCP puede comenzar a elaborar un plan.

Los siete pasos de un plan HACCP

El marco HACCP abarca siete principios fundamentales que deben incluirse en el plan HACCP escrito. 

1. Realización de un análisis de peligros - El análisis de peligros es un procedimiento que examina todos los procesos realizados en una planta de procesamiento de alimentos para evaluar el riesgo de contaminación. El análisis de peligros se lleva a cabo en dos etapas. Primero, se identifican todos los peligros potenciales, y luego se evalúan para estimar el riesgo que representan para la seguridad alimentaria. Por ejemplo, una empresa puede identificar dos fuentes potenciales de contaminación metálica en sus productos: 1) Materias primas que ya contienen partículas metálicas al ingresar a la planta, y 2) Desgaste de maquinaria durante el procesamiento. La empresa puede determinar que el primer caso representa un riesgo más alto y el segundo un riesgo más bajo.
2. Identificación de los puntos críticos de control - Un punto crítico de control (CCP) es un paso intermedio o un procedimiento de control necesario para prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable el riesgo de peligro para la seguridad alimentaria. Generalmente, se utiliza un árbol de decisiones para identificar los CCP. Cuantos más pasos de procesamiento se realicen en una planta de procesamiento de alimentos, más CCP serán necesarios para controlar adecuadamente los peligros de contaminación. Por ejemplo, una empresa puede determinar que la recepción de materias primas es un CCP donde todas las mercancías entrantes deben revisarse para detectar contaminaciones metálicas antes de su procesamiento. La empresa también puede establecer el empaque y el transporte posterior como otro CCP para interceptar cualquier contaminación metálica que pueda haber ingresado al producto durante el procesamiento.
3. Establecimiento de límites críticos - Un límite crítico es el nivel máximo permitido de un valor específico que, si se supera, indica un riesgo inaceptablemente alto para la seguridad alimentaria. Los límites críticos suelen definirse como valores como tiempo, temperatura, pH, contenido de agua, conductividad eléctrica, etc.
4. Establecimiento de procedimientos de monitoreo para límites críticos en los CCP - Se establecen procedimientos para monitorear consistentemente los límites críticos de cada CCP. Estos procedimientos describen cuándo y con qué frecuencia se deben realizar las mediciones, quién es responsable de realizarlas o supervisarlas, y qué métodos o equipos se utilizarán. En esta fase, por ejemplo, se puede definir un procedimiento para monitorear un detector de metales. Aquí se deben determinar la sensibilidad del detector de metales, los responsables de supervisar el rendimiento del equipo y los intervalos de monitoreo.
5. Establecimiento de acciones correctivas - Las acciones correctivas se refieren a los procedimientos establecidos que deben seguirse cuando los valores en un punto crítico de control se desvían de los límites críticos establecidos. En primer lugar, las acciones correctivas deben prevenir que alimentos potencialmente peligrosos ingresen a la cadena alimentaria. En segundo lugar, las acciones correctivas también deben abordar la causa del peligro para prevenir su recurrencia. En esta fase, por ejemplo, se puede establecer que todas las unidades de producto rechazadas por el detector de metales se retiren inmediatamente de la línea de producción y se sometan a un procedimiento de inspección más preciso para rastrear las contaminaciones hasta su fuente.
6. Verificación - La efectividad del plan HACCP debe probarse y verificarse mediante medidas como auditorías de procesos, inspecciones de productos finales y pruebas de muestreo. Por ejemplo, el paso de verificación de un plan HACCP puede incluir la calibración regular de equipos de detección para garantizar que los cuerpos extraños se detecten y eliminen de manera confiable.
7. Registros - Todos los pasos descritos anteriormente deben documentarse detalladamente y archivarse continuamente para demostrar que todos los alimentos se han producido de manera segura. Por ejemplo, los equipos avanzados de detección de contaminaciones incluyen software que genera y archiva automáticamente informes sobre cada lote inspeccionado. Estos informes pueden descargarse regularmente y almacenarse centralmente junto con todos los demás registros de seguridad alimentaria.

HACCP es la base de todos los programas modernos de gestión de la seguridad alimentaria. Como enfoque sistemático para prevenir riesgos de contaminación, HACCP cambia el enfoque de la seguridad alimentaria de medidas reactivas a proactivas. El objetivo final de un plan HACCP es hacer que los alimentos sean lo más seguros posible. El punto central es la identificación y revisión constante de los puntos críticos de control que representan un riesgo potencial de contaminación. Al desarrollar un plan HACCP, las empresas de la industria alimentaria pueden identificar los procedimientos y tecnologías necesarios para garantizar la seguridad de sus productos.