Fondamenti della Rilevazione dei Metalli per l'Industria Alimentare

Compendio del rilevamento di corpi estranei - PARTE 1

Perché i metal detector industriali sono utilizzati nella produzione alimentare?

Metal detector per alimenti sono principalmente utilizzati per garantire la sicurezza dei consumatori. Nonostante la massima attenzione, non è possibile escludere completamente la contaminazione degli alimenti con impurità metalliche durante la produzione. Parti metalliche che entrano nel prodotto durante la lavorazione o che sono già presenti nella materia prima possono causare gravi lesioni ai consumatori. Le conseguenze per le aziende coinvolte sono tanto varie quanto gravi. Richieste di risarcimento e costose campagne di richiamo gravano immediatamente e pesantemente sull'azienda. Tuttavia, i danni più grandi e duraturi sono causati dalla perdita di immagine e fiducia derivante da alimenti contaminati.

I metal detector per alimenti offrono una protezione efficace contro metalli ferrosi e non ferrosi (alluminio, acciaio inossidabile, ecc.). Possono essere utilizzati in ogni fase del processo produttivo e per molteplici applicazioni, come ad esempio nel controllo di pane e prodotti da forno, carne e salumi, frutta, verdura, latticini, spezie, zucchero e molto altro ancora.

Oltre alla protezione dei consumatori, i metal detector servono anche a proteggere le macchine. Anche le più piccole particelle metalliche possono fermare una macchina. Oltre agli alti costi di riparazione, si verificano costosi fermi di produzione, direttamente legati a perdite di fatturato.

Dove vengono utilizzati i metal detector nel processo di produzione alimentare?

Se il metal detector viene utilizzato per la protezione delle macchine, viene installato direttamente davanti alla macchina da proteggere. Tuttavia, come avviene nella maggior parte dei casi nell'industria alimentare, quando la priorità è la protezione del consumatore, sono consigliabili più controlli. Un controllo delle materie prime offre il vantaggio di eliminare le parti metalliche prima che possano essere ridotte a dimensioni difficilmente rilevabili durante il processo produttivo. L'ispezione durante la produzione nei punti critici di controllo (HACCP) è raccomandata per identificare tempestivamente danni alle macchine (ad esempio, rottura di lame).

Di conseguenza, gli alimenti vengono esaminati nuovamente con un metal detector (o anche con un dispositivo a raggi X) nello stato finale, cioè dopo l'imballaggio, per escludere con certezza ogni contaminazione.

Per garantire una protezione ottimale del prodotto, si consiglia un controllo delle materie prime, dei singoli punti critici di controllo e un'ispezione finale del prodotto finito.

Come funzionano i metal detector

Esistono diversi tipi di metal detector basati su metodi di rilevamento differenti. Nell'industria alimentare, si utilizzano principalmente dispositivi di ricerca metalli che operano con il metodo trasmettitore-ricevitore (vedi immagine). Questi metal detector sono dotati di una bobina trasmittente e due bobine riceventi. La bobina trasmittente genera un campo elettromagnetico alternato continuo. Quando un oggetto metallico attraversa il detector, provoca un'interferenza nel campo alternato, che viene rilevata dalle bobine riceventi. L'elettronica elabora questo segnale, lo analizza e segnala una contaminazione metallica.

Generalmente, i sistemi di rilevamento nell'industria alimentare sono anche dotati di meccanismi di espulsione automatica, che rimuovono immediatamente il prodotto contaminato dalla linea di produzione.