Odzysk granulatu i jego znaczenie dla przemysłu tworzyw sztucznych

Straty materiałowe podczas produkcji mają ogromny wpływ nie tylko na środowisko, ale także na rentowność producentów i przetwórców tworzyw sztucznych. Dlatego organizacje branżowe na całym świecie angażują się w inicjatywy takie jak „Zero Pellet Loss” czy „Operation Clean Sweep”, które mają na celu zapobieganie utracie granulatu plastikowego na każdym etapie łańcucha dostaw. Wśród nich jest także Inicjatywa „Zero Granulat Loss” stowarzyszenia Industrievereinigung Kunststoffverpackungen e.V. Zidentyfikowano trzy kluczowe etapy procesu, gdzie najczęściej dochodzi do strat granulatu: przy rozładunku w obszarze silosów, podczas obsługi pojemników i worków z granulatem oraz bezpośrednio przy urządzeniach transportowych i liniach przesyłowych.

Jednak największe straty granulatu występują podczas samej produkcji. Na przykład separatory metali, niezbędne do ochrony urządzeń, usuwają zanieczyszczony materiał, który często zawiera także dużą ilość wartościowego surowca. Ponieważ usunięty materiał musi być następnie zutylizowany, prowadzi to do utraty wartości i dodatkowych kosztów.

Skuteczna odzysk surowca z odpadów niesie ze sobą wiele korzyści – zarówno dla środowiska, jak i dla rentowności producentów i przetwórców tworzyw sztucznych. Chronione są cenne zasoby, ponieważ odzyskany granulat może być ponownie wprowadzony do procesu 1:1 jako wartościowy surowiec, nie zagrażając przy tym bezpieczeństwu procesu. To jednocześnie pozytywnie wpływa na efektywność ekonomiczną przetwórców i producentów tworzyw sztucznych.

Odzysk surowca z odpadów jest również kluczowy dla efektywności materiałowej, ponieważ dzięki odpowiednim technologiom niemal 100% tego surowca może być ponownie wykorzystane w procesie, a jedynie niewielka część musi być zutylizowana jako odpad. Co więcej, odzysk granulatu pozytywnie wpływa na wizerunek firmy. W czasach, gdy ochrona środowiska i redukcja odpadów z tworzyw sztucznych zyskują na znaczeniu w oczach opinii publicznej i konsumentów, tylko ci, którzy podejmują odpowiedzialne działania, mogą liczyć na długoterminowy sukces.

Dzięki innowacyjnym jednostkom separacji metali można skutecznie oczyścić zanieczyszczony granulat plastikowy z magnetycznych i niemagnetycznych zanieczyszczeń metalowych, niezależnie od ich pochodzenia, i odzyskać go do ponownego użycia w produkcji. Materiał jest najpierw wprowadzany do jednostki separującej przez lejek materiałowy. Dzięki tzw. rynnie wibracyjnej materiał jest rozdzielany, a następnie przechodzi przez magnes, który oddziela części metalowe z żelaza. Następnie wstępnie oczyszczony materiał przechodzi przez separator metali, który niezawodnie usuwa pozostałe magnetyczne i niemagnetyczne zanieczyszczenia metalowe. Pozostaje przygotowany, czysty granulat, który może być ponownie użyty w produkcji, zamiast być wyrzucany jako odpad. W zależności od dozowania i ustawień możliwy jest wskaźnik odzysku do 98 procent.

Taka jednostka separacji metali pozytywnie wpływa na bezpieczeństwo procesów, ponieważ najmniejsze cząstki metalu, a nawet inkluzje metalowe w granulacie, mogą być niezawodnie wykrywane i oddzielane. Gdyby pozostały niewykryte, mogłyby w najgorszym przypadku prowadzić do uszkodzeń urządzeń. Systemy te mogą być stosowane zarówno przy przyjęciu towaru, jak i w produkcji oraz magazynowaniu materiałów. Dzięki temu można szybko zidentyfikować przyczyny zanieczyszczeń i przeprowadzić kontrolę jakości dostawców już na etapie przyjęcia towaru.

W produkcji i przetwarzaniu tworzyw sztucznych marnuje się zbyt wiele granulatu, co jest nie do przyjęcia zarówno z ekologicznego, jak i ekonomicznego punktu widzenia. Zwiększenie efektywności materiałowej to kluczowy krok dla branży tworzyw sztucznych, aby połączyć rentowność z cyrkularnością. Nowoczesne mobilne jednostki separujące metale skutecznie usuwają cząstki metalu z granulatu, który wcześniej został wyeliminowany z procesu produkcji. Dzięki temu oszczędzasz cenne surowce i koszty, a także pozytywnie wpływasz na środowisko i wizerunek firmy.