Hur du med mjukvarusystem säkerställer efterlevnad och säkerhet inom livsmedelsindustrin

Lösningen är en regelrätt livsmedelsproduktion som garanterar både processäkerhet och högsta effektivitet och kvalitet. Oavsett om det handlar om metall- eller röntgeninspektion - nya mjukvaruutvecklingar säkerställer att produktionsmaskinerna alltid fungerar felfritt, avfall minimeras och tack vare sömlös övervakning och dokumentation är skyddet mot manipulation optimalt.

För dig som livsmedelstillverkare är produktkvalitet och produktivitet högsta prioritet. Dessutom är du lagligt skyldig att följa en rad livsmedelsstandarder.

För att inspektionssystem ska fungera pålitligt, måste regelbundna kvalitetskontroller genomföras. Partner för inspektionssystem kan stödja dig: från förberedande rådgivning, till val av rätt utrustning och dess funktionskontroll med testkroppar i faktisk produktion, till årlig underhåll inklusive utfärdande av certifikat. 

Följande sex steg garanterar bästa detektionsprestanda för inspektionssystem och en riktlinjeenlig produktion inom livsmedelsindustrin:

1. Kvalificering: Säkerställande av att rätt utrustning/system väljs för detektion av främmande föremål och därmed hantering av risker från HACCP-analysen. Kvalificeringen inkluderar kontroll av detektionsnoggrannheten (P.O.D) för alla tillgängliga främmande föremålstyper (10/10 detektionsgenomgångar) 
2. Pre-validering: Driftsättning av utrustningen av tillverkaren utan produktionsförhållanden, bestämning av detektionsnoggrannhet för alla tillgängliga främmande föremålstyper med hjälp av befintliga produkter (minst 10/10 genomgångar för varje främmande föremålstyp och produktgrupp) och fastställande av förväntad felutslagsfrekvens (F.R.R). 
3. Validering / Re-validering: Första bekräftelse av F.R.R. samt P.O.D. under produktionsförhållanden för alla tillgängliga främmande föremålstyper (minst 10/10 genomgångar för varje främmande föremålstyp och produktgrupp) eller, re-validering av detektionsnoggrannhet och felutslagsfrekvens efter en väsentlig förändring i produktionslinjen av tillverkaren. 
4. Övervakning: Daglig/timvis kontroll av inspektionssystemets driftberedskap före produktionsstart och efter produktbyte, kontroll av utrustningen med minst en detektions-/utslagsgenomgång av en testkropp. Den regelbundna kontrollen utförs genom audit-check av operatören. 
5. Operatörsvalidering: I samband med IVP-programvaran kan operatören utföra egen validering regelbundet (månatligen/kvartalsvis), validera ytterligare produkter, dokumentera i "Report of Validation" och spara på enheten. 
6. Tillverkarvalidering: Kontroll av de elektriska egenskaperna samt säkerheten hos utrustningen och utfärdande av ett valideringscertifikat (inklusive bekräftelse av F.R.R. och P.O.D.) och en servicerapport av tillverkaren. Tillverkarvalidering bör ske årligen.

Men hur kan man garantera att kvaliteten är säkerställd?

Ju mer kvalitetskontroll, desto bättre. I praktiken är detta endast genomförbart med hjälp av automatiserade programvarufunktioner som tar över funktionskontroller av inspektionsutrustning. Läs här vilka programvarufunktioner det handlar om.

Matsäkerhet lämnar inget utrymme för kompromisser och en komplett och effektiv dokumentation är nödvändig. Dessa fem mjukvarufunktioner gör det möjligt: 

1. Auditcheck - Kontinuerlig kvalitetsövervakning

Att regelbundet genomföra en auditrutin där alla steg loggas är avgörande för att säkerställa en konstant hög produktkvalitet. På bara tre steg - Request, Audit-Check, Result - lagras resultaten av granskningen av de berörda produktionsstegen i en loggbok. Vid en felaktig rutin stoppas transportbanan.

Fördelar

• Auditrutinen säkerställs och loggas
• Kontinuerlig kvalitetsövervakning
• Konsekvent hög produktkvalitet

2. Känslighetsprognos - Automatisk bestämning av detektionskänslighet

Den mest lämpliga detektionskänsligheten för olika främmande föremål bestäms automatiskt av mjukvaran efter inlärningsprocessen och vid förändringar, vilket pålitligt uppfyller kundens krav.

Fördelar

• Omedelbar översikt över känslighetsnivån
• Enkel jämförelse med den önskade detektionskänsligheten
• Enorm tidsbesparing vid inlärningsprocessen
• Enkel bestämning av bästa inspektionsnivå för produkten som ska undersökas

3. Compliance Mode - Maximal processstabilitet

Känsligheten kan med ett knapptryck ställas in på fabriks- eller auditstandarder för att producera i enlighet och samtidigt minska felutkastningsfrekvensen, vilket minimerar förlusten av bra material. Processstabiliteten upprätthålls därmed konstant.

Användaren kan i systemet ange vad som ska hända vid bristande efterlevnad av den konfigurerade känslighetsprognosen, vare sig det är en varning eller ett stopp av produktionslinjen.

Fördelar

• Efterlevnad av livsmedelssäkerhetsstandarder
• Besparing av arbete, förpackning och produktavfall
• Ökad produktionseffektivitet
• Visning av prognostiserad prestanda och efterlevnadsvärden för enkel kontroll
• För röntgeninspektionssystem: mindre efterinlärning vid svåra produkter

4. Integrated Compliance Monitoring - Alltid under kontroll

Inspektionssystemets detektionsprestanda övervakas kontinuerligt, vilket leder till omedelbar upptäckt av avvikelser och ökad stabilitet i produktionsprocessen. Denna funktion arbetar med en tvåstegsmetod: Självövervakning av detektionsenheten och Compliance Mode.   

Funktion vid metalldetektion

Detektorn övervakas av en intern testsignal som justeras till produkten under inlärningsprocessen. När de mottagna uppgifterna inte överensstämmer med de specifika kraven, utlöser systemet, beroende på konfiguration, ett fel- eller varningsmeddelande.  För enkel och snabb kontroll visas den prognostiserade prestandan samt efterlevnadsvärdena, och vid överskridande av gränsvärden utlöses ett fel- eller varningsmeddelande.

Funktion vid röntgeninspektion

De initiala känsligheterna beräknas och lagras direkt efter autotrain-processen. Den aktuella känsligheten för rostfritt stål och glas kontrolleras kontinuerligt och automatiskt efter ett fast tidsintervall. Känslighetsgränserna kan ställas in manuellt. Vid överskridande av gränsvärden utlöses ett fel- eller varningsmeddelande.  

Fördelar

• Efterlevnad av livsmedelssäkerhetsstandarder
• Besparing av arbetstid, förpackning och produktavfall
• Ökad produktionseffektivitet
• Ökad produktkvalitet
• Minskning av risken för bristfälliga kvalitetskontroller och dokumentation

5. Integrated Validation Process - Transparent och komplett dokumentation

Valideringsprocessen är ett dokumentationsverktyg som bevisar i form av ett certifikat att de önskade kvalitetsmålen för respektive produkt uppnås. Baserat på flera prover fastställs om resultaten är konsekventa. Inspektionssystemet håller därmed koll och varnar automatiskt när en validering krävs före nästa audit.  

Valideringen sker i 2 steg:

1. Beräkning av felutkastningsfrekvens (F.R.R.)
2. Beräkning av detektionssannolikhet (P.O.D.)

Det valideringscertifikat som utfärdas direkt av inspektionssystemtillverkaren är unikt. Det erbjuder bevis på normalfördelningen av den undersökta produkten och en ytterligare gräns eller kontrollpunkt för dagliga rutinprov.  

Fördelar

• Konsekvent validering
• Automatisk skapande av en backup av alla inställningar för att kunna återställa enheten till valideringsstatus
• Loggning i metalldetektorn
• Fastställande av realistiska teststandarder och säkerställande av efterlevnad
• Pålidliga rapportdata
• Användaren får automatiskt en notifikation för nästa validering. Därmed behövs inga klistermärken som kan lossna.
• Certifikatet kan sparas i PDF-format på ett USB-minne.

För alla befintliga system erbjuder inspektionssystemtillverkare tillverkarvalidering som en tjänst. Tjänsten inkluderar utfärdandet av ett årligt valideringscertifikat och en underhållsrapport. Detta innebär bland annat att en upprepad testning av detektionssannolikheten (P.O.D.) utförs med de fastställda testkropparna på den mest kritiska punkten i metalldetektorn.

Fördelar:

• Genomförande av upprepad testning inklusive utvärdering och dokumentation
• Fastställande av gränsvärdet för att ge kunden ökad säkerhet vid dagliga rutinprov

Krav på livsmedelssäkerhet ökar ständigt. Tidigare räckte det med avancerade enheter som snabbt och pålitligt upptäckte olika främmande föremål i livsmedel. Idag är sådana inspektionsenheter inte tillräckliga. Endast med innovativa mjukvarufunktioner kan man garantera en komplett och effektiv dokumentation för att producera säkert och i enlighet med riktlinjer.