Vad är HACCP och hur implementeras det?

I den här artikeln förklarar Sesotec-experter inom livsmedelssäkerhet och detektering av föroreningar vad HACCP är, varför konceptet är så viktigt inom livsmedelsindustrin och vad implementeringen av ett HACCP-program innebär.

Tack vare dess effektivitet i att förebygga kontaminationsrisker är HACCP-metodiken grunden för alla internationellt erkända riktlinjer och många lagar för livsmedelssäkerhet. För att erhålla certifiering av livsmedelssäkerhet från ett av Global Food Safety Initiative (GFSI) ackrediterade program, måste en effektiv HACCP-plan alltid implementeras och dokumenteras.

Exempel på internationella certifieringsprogram för livsmedelssäkerhet som kräver implementering av en HACCP-plan inkluderar:

• BRCGS             (Brand Reputation Compliance Global Standards, tidigare BRC)

• FSSC 22000     (Certifiering av livsmedelssäkerhetssystem enligt ISO 22000)

• IFS                     (International Featured Standards)

• SQF                   (Safe Quality Food)

Utvecklingen av en HACCP-plan består av två planeringsfaser. Den förberedande fasen innebär att förstå de specifika förhållandena, produkterna och processerna i ett företag. I den andra fasen tillämpas HACCP-ramverket för att skapa en implementeringsplan som är anpassad till företagets krav. 

Fem förberedande steg vid utveckling av en HACCP-plan

Innan ett livsmedelsföretag kan börja utveckla en HACCP-plan måste fem förberedande steg genomföras. Varje steg i HACCP-planeringen hjälper företaget att få en helhetsbild av riskerna och ansvaret i livsmedelsanläggningen.

1. Sätta ihop ett engagerat HACCP-team - Företaget utser först ett team som ansvarar för utvecklingen av HACCP-planen. Detta team kan bestå av interna medarbetare eller kompletteras med externa experter inom livsmedelssäkerhet. De resurser som tilldelas HACCP-teamet bör också fastställas i detta skede. 
2. Beskriva produkter och processer - I detta steg skapar HACCP-teamet detaljerade beskrivningar av alla livsmedel som produceras i anläggningen samt de befintliga processerna. Dessa beskrivningar bör också innehålla information om var och hur produkten ska användas, hur den förpackas och märks samt överväganden kring hållbarhet och temperatur. 
3. Skapa en komplett lista över ingredienser och råvaror - Genom att lista och kategorisera alla ingredienser och råvaror som används i en livsmedelsprodukt eller process kan företag identifiera riskområden. Listan bör innehålla alla primära och tillsatta ingredienser, alla råvaror samt förpackningar eller höljen som bearbetas i företaget. 
4. Utveckla ett processflödesschema - Från mottagandet av råvaror, genom färdigställandet av produkter, till utleverans, bör varje enskilt bearbetningssteg i anläggningen visas i ett processflödesschema. Detta schema fungerar som en exakt representation av produktionsprocessen i anläggningen och bör verifieras genom en exemplifierande genomgång i anläggningen. 
5. Säkerställa att hygienkraven uppfylls - Efterlevnad av lagstadgade hygienföreskrifter utgör en solid grund och är en förutsättning för att skapa en HACCP-plan. 

När den preliminära planeringsfasen är avslutad kan HACCP-teamet börja utarbeta en plan.

De sju stegen i en HACCP-plan

HACCP-ramverket omfattar sju grundprinciper som alla måste ingå i den skriftliga HACCP-planen. 

1. Genomföra en faroanalys - Faroanalysen är en process där alla processer i en livsmedelsanläggning undersöks för risken (eller sannolikheten) för kontaminering. Faroanalyser genomförs i två steg. Först identifieras alla potentiella faror, i det andra steget utvärderas dessa faror för att bedöma risken de utgör för livsmedelssäkerheten. Till exempel kan ett företag identifiera två potentiella källor till metalliska föroreningar i sina produkter: 1) Råvaror som redan innehåller metallpartiklar kommer in i anläggningen, och 2) Maskinslitage under bearbetningen. Företaget kan sedan fastställa att det i det första fallet finns en högre risk och i det andra en lägre risk. 
2. Identifiera kritiska styrpunkter - En kritisk styrpunkt (CCP) är ett mellansteg eller en nödvändig kontrollåtgärd för att förhindra, eliminera eller reducera risken för livsmedelssäkerhet till en acceptabel nivå. Vanligtvis används ett beslutsdiagram för att identifiera CCPs. Ju fler bearbetningssteg som utförs i en specifik livsmedelsanläggning, desto fler CCPs krävs generellt för att kontrollera kontaminationsriskerna på ett adekvat sätt. Till exempel kan ett företag fastställa att mottagandet av råvaror är en CCP där alla inkommande varor måste kontrolleras för metalliska föroreningar innan bearbetning. Företaget kan också fastställa förpackning och vidare transport som ytterligare en CCP för att fånga upp alla metalliska föroreningar som kan ha kommit in i produkten under bearbetningen. 
3. Fastställa kritiska gränsvärden - Ett kritiskt gränsvärde är den maximalt tillåtna nivån av ett visst värde, som vid överskridande indikerar en oacceptabelt hög risk för livsmedelssäkerhet. Kritiska gränsvärden definieras vanligtvis som värden som tid, temperatur, pH-värde, vattenhalt, elektrisk ledningsförmåga osv. 
4. Fastställa övervakningsprocedurer för kritiska gränsvärden vid CCPs - För att konsekvent övervaka kritiska gränsvärden för varje CCP fastställs procedurer. Dessa procedurer beskriver när och hur ofta mätningarna ska utföras, vem som ansvarar för att utföra eller övervaka dem och vilka metoder eller utrustning som används. I detta skede kan till exempel en procedur för övervakning av en metalldetektor definieras. Här bör metalldetektorns känslighet, de ansvariga för att övervaka utrustningens prestanda och även övervakningsintervallen fastställas. 
5. Fastställa korrigerande åtgärder - Korrigerande åtgärder avser de fastställda procedurer som måste följas när värdena vid en kritisk styrpunkt avviker från de fastställda kritiska gränsvärdena. I första hand bör de korrigerande åtgärderna förhindra att potentiellt farliga livsmedel når livsmedelskedjan. För det andra bör de korrigerande åtgärderna också syfta till att åtgärda orsaken till faran och därmed förhindra återkommande problem. I detta skede kan det till exempel fastställas att alla enheter som avvisas av metalldetektorn omedelbart tas bort från produktionslinjen och genomgår en separat, noggrannare inspektionsprocedur så att föroreningarna kan spåras tillbaka till farokällan. 
6. Verifiering - Effektiviteten av HACCP-planen bör testas och verifieras genom åtgärder som processrevisioner, slutproduktinspektioner och stickprovskontroller. Till exempel kan verifieringssteget i en HACCP-plan omfatta regelbunden kalibrering av detektionsutrustning för att säkerställa att främmande föremål på ett tillförlitligt sätt upptäcks och avlägsnas. 
7. Dokumentation - Alla ovan beskrivna steg bör dokumenteras i detalj och kontinuerligt arkiveras för att visa att alla livsmedel har producerats säkert. Till exempel innehåller avancerad utrustning för detektering av föroreningar en programvara som automatiskt genererar och arkiverar rapporter om varje inspekterad batch. Dessa rapporter kan sedan regelbundet laddas ner och centralt lagras tillsammans med alla andra livsmedelssäkerhetsdokument.

HACCP är grunden för alla moderna program för hantering av livsmedelssäkerhet. Som en systematisk metod för att förebygga kontaminationsrisker flyttar HACCP fokus från reaktiva kontrollåtgärder till proaktiva. Det ultimata målet med en HACCP-plan är att göra livsmedel så säkra som möjligt. Kärnan är att identifiera och kontinuerligt övervaka kritiska kontrollpunkter som kan utgöra en potentiell kontaminationsrisk. Genom att skapa en HACCP-plan kan företag inom livsmedelsindustrin identifiera de processer och teknologier de behöver för att säkerställa sina produkters säkerhet.