Resources Wissen Kompendium der Fremdkörper­detektion Teil 1: Grundlagen der Metalldetektion
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Teil 1: Grundlagen der Metalldetektion



Warum werden industrielle Metalldetektoren in der Lebensmittelproduktion eingesetzt?

Metalldetektoren für Lebensmittel werden hauptsächlich zum Schutz der Konsumenten eingesetzt. Trotz größter Sorgfalt ist eine Kontamination von Lebensmitteln mit metallischen Verunreinigungen während der Herstellung nicht restlos auszuschließen. Metallteile, die im Laufe der Produktion in das Erzeugnis gelangen oder bereits im Rohstoff vorhanden sind, können zu erheblichen Verletzungen beim Verbraucher führen. Die Folgen für die betroffenen Unternehmen sind ebenso vielfältig wie schwerwiegend. Schadenersatzansprüche und teure Rückrufaktionen belasten das Unternehmen unmittelbar und schwer. Noch größere und vor allem länger andauernde Schäden verursacht jedoch der Image- bzw. Vertrauensverlust, der durch unreine Lebensmittel hervorgerufen wird.

Metalldetektoren für Lebensmittel schützen wirkungsvoll vor Eisen- und Nichteisen-Metallen (Aluminium, Edelstahl, etc.). Sie können in jeder Stufe des Produktionsprozesses und für viele verschiedene Anwendungen eingesetzt werden, wie z.B. bei der Untersuchung von Brot- und Backwaren, Fleisch und Wurst, Obst, Gemüse, Molkereiprodukten, Gewürzen, Zucker u.v.m.

Zusätzlich zum Konsumentenschutz dienen Metalldetektoren aber auch zum Maschinenschutz. Selbst kleinste Metallteile können zum Stillstand einer Maschine führen. Neben den meist hohen Reparaturkosten kommt es zu kostspieligen Produktionsausfällen, die unmittelbar mit Umsatzausfällen verbunden sind.


Wo im Produktionsprozess von Lebensmitteln werden Metalldetektoren eingesetzt?

Dient der Metalldetektor zum Maschinenschutz, wird er direkt vor der zu schützenden Maschine installiert. Steht jedoch, wie in den meisten Fällen in der Lebensmittelindustrie, der Konsumentenschutz im Vordergrund sind mehrere Kontrollen sinnvoll. Eine Kontrolle der Rohstoffe bietet den Vorteil, dass Metallteile ausgesondert werden bevor sie evtl. im Produktionsprozess auf eine schwierig nachweisbare Größe zerkleinert werden. Die Untersuchung während der Produktion an kritischen Kontrollpunkten (HACCP's) ist empfehlenswert, um Maschinenschäden (z.B. Messerbruch) rechtzeitig zu erkennen.

Konsequenterweise werden Lebensmittel im fertigen Zustand, also nach der Verpackung nochmals mit einem Metalldetektor (oder auch mit einem Röntgengerät) untersucht, um eine Kontamination sicher auszuschließen.

Um einen optimalen Schutz des Erzeugnisses sicherzustellen, empfiehlt sich eine Kontrolle von Rohstoffen, einzelner kritischer Kontrollpunkte und eine abschließende Untersuchung der Fertigware.


Wie arbeiten Metalldetektoren?

Generell gibt es mehrere Arten von Metalldetektoren, die auf unterschiedlichen Detektionsmethoden basieren. In der Lebensmittelindustrie finden in der Regel solche Metallsuchgeräte Anwendung, die nach dem Sender-Empfänger-Verfahren arbeiten (siehe Abbildung). Diese Metalldetektoren sind mit einer Senderspule und zwei Empfängerspulen ausgestattet. Die Senderspule erzeugt dabei ein dauerhaftes elektromagnetisches Wechselfeld. Sobald ein Metallteil den Detektor passiert kommt es zu einer Störung des Wechselfeldes, welche von den Empfängerspulen erkannt wird. Die Elektronik verarbeitet dieses Signal, wertet es aus und meldet eine Metallkontamination.

In der Regel sind Detektionsysteme in der Lebensmittelindustrie zusätzlich mit automatischen Ausscheidemechaniken ausgestattet, welche das verunreinigte Produkt direkt aus der Produktionslinie ausscheiden.